化工生产环节中，工艺波动、设备故障等异常情况时有发生，报警系统的有效运作和异常工况的科学处置，直接决定着生产安全与事故防控成效。据统计，国内 307 起化工及危险化学品事故中，12% 由异常工况处置不当导致，2023 年全国 11 起较大以上化工事故中更是有 45% 与异常工况相关，其中 3 起重特大事故均发生在异常工况处置期间。这组数据深刻揭示：管好报警系统、做好异常处置，是化工企业安全管理的核心课题。

一、报警管理：守住风险预警的 “第一道防线”
报警系统是化工生产的 “安全哨兵”，但现实中诸多管理漏洞使其难以发挥实效。企业需从参数设置、响应机制、合规管理三个维度全面优化，筑牢预警防线。

1. 直面报警管理的核心痛点
   当前化工企业报警管理普遍存在四大问题：一是报警数量泛滥且未分级，工艺波动时大量报警让操作人员无所适从，错失处置时机；二是参数设置不合理，部分重要设备未设关键报警，或报警值超出工艺卡片范围，存在共因失效风险；三是违规操作频发，未经审批屏蔽报警、随意修改报警值等行为屡见不鲜；四是处置效率低下，高频、无效报警长期未处理，报警数据缺乏系统分析，无法为风险防控提供支撑。
2. 规范报警管理的实施路径
   针对上述问题，企业需建立全生命周期管理体系：在参数设置上，结合工艺要求、风险分析结果，明确带联锁参数、环保监测参数等核心报警项，避免重复设置；在优先级划分上，按紧急、重要、一般三级分类，建议比例分别为 5%、15%、80%，紧急报警采用红色显示和高频提示音，确保快速识别；在处置流程上，落实 “30 秒确认、30 分钟处置” 原则，紧急报警需立即响应并同步汇报，同时建立分级推送机制，超时未处置的报警逐级上报至管理层；在合规管理上，严格遵守《安全生产法》《化工过程安全管理导则》等要求，严禁关闭、破坏报警设备，对违规行为严肃追责。
3. 关键指标强化管控实效
   通过设定量化 KPI 确保管理落地：工艺报警需满足时平均报警数≤6、报警确认及处置及时率均≥95%、24 小时持续报警数为 0；设备报警需控制百个控制回路仪表报警数≤15，仪表故障处置及时率≥90%；安全报警中处置时长超 10 分钟的次数≤3 次、超 20 分钟的次数≤1 次，全方位提升报警管理精细化水平。

二、事故警示：异常工况处置的血泪教训
多起典型事故为化工企业敲响警钟，暴露出异常工况处置中的共性问题，为后续防控提供了重要借鉴。
2024 年四川自贡某科技公司 “5・3” 爆炸事故中，反应釜搅拌机机封液内漏导致工况异常，企业未深入分析原因，擅自加大催化剂投放并采用蒸汽加热，最终引发爆炸造成 3 人死亡。该事故暴露的核心问题的是异常处置盲目蛮干，未执行 “退守安全状态” 原则。
2023 年辽宁某化工公司 “1・15” 重大爆炸事故更为典型，事故管道材质违规替换导致腐蚀泄漏，企业三次堵漏失败后仍冒险进行带压密封作业，且现场使用非防爆对讲机、违规吊装人员，最终引发爆炸造成 13 人死亡、直接经济损失超 8700 万元。这起事故集中反映了变更管理缺失、高风险作业管控不严、现场人员聚集等多重隐患。
此外，某气化厂 “7・19” 重大爆炸事故中，冷箱泄漏隐患拖延 23 天未处置，备用设备无法正常切换，层层请示导致错失最佳处置时机，最终造成 15 人死亡；某石化 “3・12” 爆炸事故则因单向阀长期未检修失效，高压介质反窜引发事故，凸显设备维护和风险辨识的重要性。这些事故警示我们：异常工况处置必须坚守科学原则，任何侥幸心理和违规操作都将付出惨痛代价。

三、科学处置：异常工况的五大核心原则
结合法规要求和实践经验，化工企业异常工况处置需严格遵循五大原则，确保风险可控、处置高效。

1. 及时退守安全状态
   这是异常处置的首要原则，当出现飞温、压力骤变、易燃易爆介质泄漏、关键设备故障等情形时，需立即采取全装置停车、局部隔离、停止进料、紧急冷却等措施，避免事态恶化。如聚丙烯装置反应器温度达 75℃时，需立即注入 CO 紧急停车，坚决杜绝 “带病运行”。
2. 现场处置人员最少化
   严格控制现场作业人数，情况不明时仅允许 2 人佩戴防护装备进入侦查；同一装置区处置人员最多不超过 6 人，严禁无关人员进入；采用远程调度指挥，借助视频监控、人员定位系统等技术手段，减少现场人员聚集风险，落实 “处置人员最少化” 要求。
3. 全面辨识风险稳妥处置
   处置前需全面分析风险，制定专项方案，严禁盲目操作。疏通堵塞管线时需根据堵塞物特性选择合适方式，严禁外力敲击撞击敏感度高的物料；安全条件确认需采用压力表比对、气体检测等科学手段，杜绝 “目视、手摸” 等经验判断方式。
4. 有效防止能量意外释放
   处置过程中需做好能量隔离，拆卸设备管线时必须泄压置换并加装盲板，严禁以关闭阀门代替物理隔离；非必要不进行带压密封作业，确需实施的需开展可行性评估，严禁在极度危害介质、未测厚设备上进行带压作业。
5. 全局考虑统一指挥
   异常处置需统筹上下游装置、公用工程平衡，明确专人统一指挥，避免多头指令导致混乱；处置完毕后及时分析原因，完善操作规程和应急预案，通过培训演练提升全员处置能力，形成 “处置 – 总结 – 改进” 的闭环管理。

四、落地保障：构建全链条防控体系
化工企业需将报警管理和异常工况处置融入日常管理，构建全链条防控体系。在制度层面，制定完善的报警管理制度、异常工况处置程序和作业许可制度，明确各岗位职责和授权机制，确保基层员工有权在紧急情况下启动紧急停工；在技术层面，优化报警系统设计，采用独立取源点、冗余测量等方式提升可靠性，借助信息化手段实现报警数据实时分析、人员定位监控；在人员层面，加强技能培训和应急演练，重点提升操作人员报警识别、风险判断和应急处置能力，确保人人掌握 “1 分钟应急响应、3 分钟退守稳态、5 分钟消防联动” 的处置要求。
化工安全无小事，报警管理和异常工况处置是守护生产安全的关键环节。企业唯有正视管理漏洞，汲取事故教训，严格落实法规要求和科学处置原则，才能将风险消灭在萌芽状态，筑牢化工生产的安全生命线。