在智能工厂建设的浪潮中，又传来一则振奋人心的喜讯！上海作本化工科技安全生产数字化系统的重要用户——中国石化扬子石化，凭借其在智能化领域的卓越表现，成功入选国家卓越级智能工厂。这一荣耀不仅是扬子石化发展历程中的重要里程碑，更是上海作本安全生产数字化系统助力企业迈向智能化、高效化的有力见证。 此次入选国家卓越级智能工厂，是对扬子石化智能化建设成果的高度认可。同时，也彰显了上海作本安全生产数字化系统的卓越性能和广泛应用价值。未来，上海作本将继续秉持创新精神，不断优化升级安全生产数字化系统，为更多企业提供更加优质、高效的服务。让我们携手共进，共同推动安全生产数字化事业的蓬勃发展，为实现工业领域的智能化转型贡献力量！

 在化工产业蓬勃发展的当下，安全生产始终是重中之重。上海作本化工科技潜心研发的作业许可系统，正为行业筑牢安全根基，助力企业迈向高效运营。 这套作业许可系统，集智能、高效、高集成性于一体。复杂的化工作业流程中，潜在风险众多，稍有不慎，便可能引发事故。而上海作本的系统凭借强大的算法与数据库支撑，能精准辨识风险点，为风险防控抢占先机。系统避免了风险控制措施的漏选、错选问题。过去人工拟定措施时，难免因经验局限或疏忽，出现遗漏关键措施的情况。如今，上海作本作业许可系统智能分配控制措施，确保万无一失。系统还避免了现场控制措施走过场的乱象。从审批端到执行端，全程数字化管控、实时监督，各项措施落实情况一目了然。   诸多行业领军企业已率先受益。恒力石化引入该系统后，作业审批效率大幅提升，安全事故发生率显著降低，为企业的持续扩能增产保驾护航；大全能源股份凭借其优化作业流程，在保障安全生产的同时，实现资源更合理配置。上海作本作业许可系统还在山东汇丰石化、宁夏石化、新特能源、天盈石化、鑫环硅能、永坪炼油厂、国邦药业、云南铜业、奥克化学和江苏蓝丰等企业落地化运行。这些成功案例，正是上海作本作业许可系统卓越性能的有力背书。

    2024年6月20日，上海作本化工科技葛安卡博士应邀参加了第十二届亚洲炼油和化工科技会议，就化工装置变更管理风险管控这一主题做发言。     根据有关统计数据表明，80%的过程安全事故都和变更管理风险失控有关。变更管理是化工过程安全管理的关键环节，也是化工装置生命周期管理的重要组成部分。它关系到企业化工安全生产管理的完整性和有效性，还会影响化工装置的本质安全水平。     葛安卡博士在发言中详细阐述了如何有效管控变更申请、风险评估、施工安装、调试投用、验收关闭等各管理环节的风险。作为《化工企业变更管理实施规范》标准的起草单位，上海作本自主研发了智能化变更管理系统。葛博士以实际案例演示系统的智能风险辨识模块如何科学判定工艺、设备变更的风险是否受控，是否可以实施。     系统通过各种智能化功能避免以审批代替评估、误判变更等级、风险辨识不足等一系列变更管理的行业痛点难点。该智能化变更管理系统与市面上只实现审批流、表格网页化的变更审批系统有着本质的区别。

2024年6月2日，上海作本化工科技（上海作本）的特殊作业许可系统在江苏奥克化学有限公司成功上线运行一周年。系统赋能奥克化学现场特殊作业风险管控，通过许多智能化功能使得特殊作业过程管理更加合规、高效。 据有关部门统计，仅2021年，危化品行业67%的较大及以上事故与特殊作业、检维修相关。特殊作业是化工企业安全生产的重要管理环节，能否对其开展有效的风险管控，对于防止和减少化工企业事故的发生至关重要。 上海作本作为《危险化学品企业特殊作业安全规范》GB30871-2022的起草单位，参加了各地监管部门、企业的标准宣贯和检查服务。发现在化工企业存在很多特殊作业不合规的情况，还看到了不少因特殊作业引发的悲惨的人员伤亡事故。尽管全国不少地区都已经要求化工企业使用特殊作业许可的线上管理系统，但实际情况是行业内绝大部分公司开发的特殊作业管理系统只是实现审批流和表格网页化。粗浅把原先的纸质票机械的搬到网页上，大量由手工填写内容改为在网页上打字录入。由于没有真正理解特殊作业在各种场景下的风险管控机理，导致特殊作业管理的效率比原来的纸质票还要低，甚至连票都开不出来。就算是千辛万苦把作业票开出来了，也像左手吃饭一样（右撇子），很多环节都不顺畅，更别提对特殊作业开展高效的风险管控了。 抱着高效的预防、制止特殊作业事故的发生，不让化工企业现场工作的任何人员因特殊作业引发的事故受到伤害的初心使命。上海作本下定决心，耗时两年组织开发了特殊作业许可系统。这套系统的设计开发团队不但参加了特殊作业国标的起草，对国标有着深刻的理解，不少核心设计师在中石化、巴斯夫和英国石油（BP）等跨国公司的有着二、三十年现场特殊作业风险管控的丰富的实践经验。系统还汲取了客户在作业风险管控的智慧和最佳实践。通过特殊作业智能化的风险识别和过程管控，其效率是同类产品的5倍到8倍。 大江东去浪淘尽，那些用由审批流和表格网页化来管控特殊作业的系统，既不能赋能风险辨识，又不能强化现场风险管控，还造成效率低下的系统一定会被时代所抛弃。数风流人物还看今朝，只有像上海作本的智能化、合规和高效的这类系统才是特殊作业风险管控的未来。 上海作本的智能化作业许可系统一经问世，短时期内就已在山东汇丰石化、恒力石化、大全股份、延长石油、新特能源和西南铜业等多家集团性/上市公司中得到应用，取得了客户的一致好评。尤其是在前期已经使用过其它软件公司作业票系统的客户，有了体验和前后对比，更容易迅速体会到上海作本系统的巨大优势，毫不犹豫的进行更换。上海作本的产品和服务的核心价值，一切聚焦于客户现场不发生任何特殊作业相关事故。欢迎广大化工企业和我们开展技术交流！ （联系电话：皇甫13651793194，微信同号）

2024年4月8日，上海作本化工科技有限公司（上海作本化工）为江苏富淼科技股份有限公司（富淼科技）开发的作业许可系统已成功上线运行180天，该系统的上线运行，实现了富淼科技现场的特殊作业的合规、高效和智能化的安全风险管控。 我司多年秉持着“加速可持续的化工装置风险管控，变被动响应为主动预防”，致力于为化工安全事业做贡献的理念。作为《危险化学品企业特殊作业安全规范》GB30871-2022的起草单位，上海作本在对行业内大量企业的特殊作业管理及事故案例进行调研分析的基础上，对特殊作业安全风险管控流程的每个细节进行剖析，厘清每个工作环节可能会发生隐患、偏差，从系统功能设计上避免特殊作业管控过程中出现危害辨识不全、风险控制措施漏选错选和现场控制措施不落实等不合规的情况。该系统还配置了大量的风险分析数据库，智能风险分析模块，推动特殊作业管理开展系统性的风险管控，避免过分依赖于个人的经验和能力。 智能作业许可系统的上线实现了富淼科技特殊作业的全流程线上管理，有效管控作业风险并提升工作效率。企业已经满足了《化工和危险化学品安全生产治本攻坚三年行动方案(2024-2026年)》的要求，在2024年底前已经建设应用特殊作业许可与作业管理系统。目前上海作本的智能作业许可系统还在大连恒力，山东汇丰石化、奥克化学、大全股份、延长石油和西南铜业等多家集团性上市公司中使用，获得了优秀的业绩和良好的口碑，其中不少企业也已成为当地特殊作业管理的示范或标杆企业。 上海作本化工将再接再厉，继续加强产品研发、技术攻关以及推广应用，增强企业市场竞争力，为客户工厂的安全风险管控做出更多的贡献。预约作业许可系统演示：徐经理18017379621

2024年4月1日，上海作本化工科技（上海作本）为苏州富士莱医药股份有限公司开发的变更管理系统成功上线运行236天。该系统为苏州富士莱医药的变更管理带来更合规、更高效和更智能的解决方案。 变更管理系统成功助力苏州富士莱医药的数字化升级，响应国家关于“工业互联网+危化安全生产”战略号召，持续推进危险化学品安全风险管控数字化、智能化转型。目前上海作本的智能变更管理系统已经在上海华谊、大连恒力、河南心连心、山东汇丰石化、中国石化扬子石化等大量企业成功应用。 为了更好地为客户的安全风险管控做出贡献，我们将持续改进我们的变更管理系统，提升各项功能和性能。我们致力于持续提供一流的产品与服务给我们的客户。预约演示:滑经理18302137533。

2024年3月25日，上海作本化工科技有限公司（上海作本化工）为河南心连心化学工业集团股份有限公司（河南心连心）开发的变更管理系统已成功上线运行一周年，该系统为河南心连心的变更管理带来更合规、更高效和更智能的解决方案。 据欧美事故统计数据分析，约80%的过程安全事故都和变更管理的风险未得到有效管控有关。按照国家应急管理部的要求，中国化学品安全协会和上海作本化工共同起草了《化工企业变更管理实施规范》。 通过深入分析行业内变更管理事故案例和最佳实践，发现化工企业变更管理的安全风险管控存在以审批代替评估、风险未得到充分辨识、风险控制措施未闭环管理、过程安全信息未系统化更新等问题。 上海作本化工研发的变更管理系统从功能设计上避免了上述问题的出现，强化变更管理风险管控。系统还内嵌了智能化风险辨识、可视化HAZOP分析和What-If等模块，大幅提高风险辨识的质量和效率，推动变更管理开展系统性的风险管控。 上海作本化工和河南心连心的合作将为化工和新能源领域带来更多创新和发展机遇，促进行业的协同发展和提升。双方将继续携手合作，共同探索行业的未来发展方向，为化工安全事业助力

上海作本化工科技有限公司（上海作本）为贵州安达科技能源股份有限公司（贵州安达）开发的作业许可系统成功上线一周年。作业许可系统的成功上线为贵州安达的作业许可管理带来更加合规、高效和智能的解决方案。 作业许可系统的成功上线得益于上海作本在安全生产数字化方面的专业技术和丰富经验，贵州安达已通过该系统实现作业许可管理的数字化、智能化。该系统有效提高了企业的作业许可办理效率和质量，管控作业的风险和进度，进一步提升了企业的安全管理水平和竞争力。 为了更好地为客户的安全风险管控做出贡献，上海作本将持续优化作业许可系统，提升各项功能和性能。我们致力于持续提供一流的产品与服务给客户。

2024年1月29日，上海作本化工有限公司与山西豪仑科化工有限公司达成合作，派遣专家赴现场开展危险与可操作性分析（HAZOP）。山西豪仑科化工有限公司的生产经理、安全部经理、技术部及生产装置负责人等领导和员工出席了项目启动会。上海作本化工科技有限公司作为上海市高新技术企业，始终以推动危化品安全生产为己任，参与起草了多项国家级标准。诸如《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871-2022）、《化工过程安全管理导则》（AQ/T3034-2022）、《HAZOP分析质量控制与审查导则》、《化工企业变更管理实施规范》、《化工企业报警管理规范》等。 上海作本化工科技有限公司秉承“以企业为中心，以产品为基础”的管理理念，结合国内外化工行业先进的管理方法与经验，成功研发了智能化HAZOP分析/SIL定级系统、QRA定量风险分析软件、智能电子作业票系统、变更管理系统、报警管理系统等多个信息化管理平台。帮助企业解决安全管理中的“痛点”、“难点”，为企业安全管理提供强有力的支撑，为企业发展助力护航。

一、安全基础管理方面 1、部分企业安委会职能发挥不够，安全生产责任制落实不到位。主要体现在： （1）安全生产委员会决策职能发挥不够，安全生产责任制未做到全覆盖，部分企业安全生产责任制规定的职责部门与企业实际部门设置不完全相符。 （2）《安全生产责任制考核管理制度》未明确对企业负责人安全生产责任制进行定期考核，予以奖惩。 （3）《领导干部现场带班管理制度》未明确带班人员考核部门及考核频次等内容；部分企业主要负责人和各级管理人员未严格履行带班制度，无相关人员签字。 （4）未建立异常工况下应急处理的授权决策机制；部分管理人员职责不符合省政府311号令规定。 2、部分企业制度制定缺失较多，现有管理制度不足以满足现场管理的要求。主要体现在： （1）法律法规识别工作不到位，导致企业现行制度制定有缺陷，制度有缺陷导致制度执行不到位。 （2）未建立安全生产承诺公告制度、应急器材管理与维护保养制度、车间装卸作业时接口连接可靠性确认制度等。 （3）抽查《劳动护品管理细则》，劳动防护用品未制订配备标准，无采购、保管等相应的内容。 （4）抽查《应急预案管理细则》部分内容缺失（如预案的修订，评估内容等）。 3、部分企业变更管理工作开展水平较低，未执行变更管理制度和相关要求，变更风险不可控。主要体现在： （1）变更管理制度不健全，职工不知道变更管理，不理解变更管理。 （2）变更管理档案不完善，工艺变更中未制定、落实安全风险管控措施，工艺变更中缺少验收程序。 （3）未将生产组织方式和人员等方面发生的所有变化，纳入变更管理制度，无变更的技术基础、可能带来的安全风险等内容。 （4）未建立变更管理制度，未提供变更后相关人员的培训资料。 4、部分企业承包商管理工作开展不到位，管理缺失。主要体现在： （1）企业的事故管理制度中没有将承包商在本单位内发生的事故/事件纳入企业的事故管理的内容。 （2）未对承包商用工合同、工伤保险、健康证明等进行审查。 （3）未对承包商的安全作业过程进行安全检查。 （4）未保存承包商人员进入作业现场前的现场安全交底记录，未保存承运商人员的入厂安全培训教育记录。 （5）未提供审查承包单位特种作业人员的资格证书和企业建立的承租承包单位人员档案、培训档案、作业票证的相关资料。 （6）未建立合格承包商档案，未将消防维保单位等承包商纳入承包商管理。 5、事故/事件管理不到位。主要体现在： 部分企业未将生产事故征兆、非计划停工、异常工况、泄漏等纳入事故/事件进行管理。 6、部分企业安全培训教育管理流于形式，培训内容和范围不全面。主要体现在： （1）培训需求调查表内容不符合要求。 （2）部分企业安全生产年度培训计划中安全生产责任制教育培训工作未将全员纳入，未包含对所有岗位从业人员（含劳务派遣人员、实习学生等）进行安全生产责任制教育培训。 （3）安全培训内容记录过于简单，如对培训的特种设备操作规程内容，无关于操作规程的记录。 （4）安全培训记录未明确学时。 （5）针对特殊作业的安全培训，试卷考试内容针对性不强。 7、部分企业特种作业取证不全或学历不符合要求。主要体现在: （1）未提供危险化学品特种作业人员的学历证明。 （2）部分企业涉及防爆电气类作业，但企业内未配备相关电气特种作业人员。 （3）部分企业化工自动化控制仪表工、低压电气作业人员配备也较少，不能满足岗位要求。 8、部分企业开停车、试生产管理不规范。主要体现在： （1）开停车前，企业未进行安全风险辨识分析，未编制安全措施。 （2）未见开停车步骤确认表；未见相关冲洗、吹扫、气密试验记录。 （3）开车前企业未对重要步骤进行签字确认。 （4）无单台设备交付检维修前与检维修后投入使用前的安全条件确认资料。 9、部分企业安全生产投入不符合要求。主要体现在： （1）2019年安全费用提取计划未按照公司《安全投入保障制度》的要求以2018年实际营业收入为计提依据采用超额累退方式逐月提取。 （2）未为员工缴纳工伤保险或安全生产责任险。 10、部分企业危险化学品管理混乱。主要体现在： （1）化学品安全技术说明书和化学品安全标签所载明的部分内容不符合国家标准的要求。 （2）建立的危险化学品出入库核查、登记制度不完善。 （3）仓库储存的物品未按照国家有关标准、规范的要求进行存放。 （4）原料库存放的原料未标识原料名称、数量，且与墙的间距不符合要求。 （5）易燃易爆性商品存储库房未设置温湿度计。 （6）采购的危险化学品“一书一签”中的法规信息未及时更新，危化品入库未粘贴危化品安全标签，专用仓库未实行双人收发、双人保管制度。 （7）危险化学品仓库物品混乱放置，占用消防通道，阻挡消防栓。 11、特殊作业管理方面，主要体现在： （1）部分企业作业票填写不规范、危害识别不全、未办理作业票。如某企业动火安全作业证涉及的其它作业用电作业票，未填写票号，位号辨识不全，缺少火灾、灼烫、电焊烟尘等；临时用电作业票中危害辨识不全面，缺少火灾、灼烫的内容。 （2）部分企业作业票证时间不符，逻辑混乱，动火作业票审批时间晚于动火时间。 （3）部分企业安全风险较大的设备检维修等危险作业未制定相应的作业程序。 （4）部分企业的动火作业票填写不规范，抽查的动火作业票时间内作业中断超过60分钟，未重新分析；动火作业票缺少安全部门和动火作业监督人签字。 （5）部分企业《受限空间作业安全管理规定》对作业环境中可燃气体浓度标准的规定不符合GB30871的要求，票证中未按规定每2小时进行一次气体分析。抽查的受限空间作业票氧含量检测频率不足，作业时间为8:30-17:30，只在8:30一次，13:30一次。 （6）部分企业特殊作业监护人员职责落实不到位，甚至缺乏作业现场监护。 （7）部分企业对作业风险辨识分析不到位，甚至缺少风险辨识分析，安全控制措施缺失。 二、工艺安全管理方面 1、部分企业工艺运行管理不规范，联锁投用与摘除存在管理漏洞。主要体现在： （1）部分企业控制室内所有控制指标未标注仪表位号，易造成操作人员误操作。 （2）DCS控制界面未按照设计图纸进行设置，部分参数报警的低低、低、高、高高限值设置不全或设置的报警、联锁值不正确。 （3）DCS控制系统远传显示值与实际值不一致。 （4）DCS控制系统报警以及联锁切断违规拆除。 （5）未按照《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三〔2017〕1号）的要求，开展反应安全风险评估。 2、部分企业工艺报警分析和处置不及时。主要体现在： （1）未对工艺报警进行记录，对报警原因不进行分析。 （2）报警台账中无采取的相应处置措施记录。 3、部分企业装卸车工艺操作规程内容不全，可操作性差。主要体现在： （1）装卸车操作规程普遍缺少对司机、车钥匙、轮档、车辆静置时间等管理要求。 （2）对上部装车初流速缺少控制措施；对现场监护人员无明确要求。 （3）未按照不同物料危险特性提出针对性的控制与应急处置措施。 （4）危险化学品装卸/运输审核许可证中无接口连接可靠性确认检查项。 （5）未按照不同物料危险特性提出针对性的控制与应急处置措施。 4、部分企业工艺技术管理水平低下，操作规程工艺卡片管理混乱。主要体现在： （1）制定的工艺安全信息文件不完善，操作规程的内容不全面，操作规程中缺少物料平衡表、能量平衡表，偏离正常工况的后果、临时操作、应急操作、紧急停车的安全要求、工艺参数一览表（包括设计值、正常控制范围、报警值及联锁值）等内容。 （2）设备位号及控制参数设定值与操作规程中描述不一致。 （3）在作业现场未存最新版本的操作规程文本，未设置工艺卡片。 三、设备管理方面 1、部分企业爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电器设备。主要体现在： （1）爆炸危险场所的监控摄像头、制冷机等设备为非防爆电气设备。 （2）部分电气设备的防爆等级不满足要求，如加氢工艺电机防爆等级为BT4等级，不满足防爆等级要求。 2、部分企业设备综合管理有缺失。主要体现在： （1）对设备管理认识不足，缺乏统一协调要求。 （2）设备管理制度不完善，缺乏对设备进行预防性检维修的概念。 （3）缺少设备检修计划和方案，缺少对机泵的维护保养要求。 （4）企业的现场设备管理水平不高，管道缺少介质流向、标识。 3、部分企业对平台、护栏、斜梯管理不规范。主要体现在：护栏平台腐蚀严重或未按照GB4053-2009的规定进行设计和安装。 4、部分企业设备管理制度不全面，台账、记录不完善。主要体现在： （1）未建立与生产紧密相关的《润滑管理制度》《巡检管理制度》《防腐保温管理制度》《泄漏点管理制度》《检维修管理制度》《防腐蚀管理制度》等制度。 （2）未建立易发生泄漏部位的泄漏检测台账、记录。 5、部分企业重点设备设施防腐管理、防泄漏管理不到位，现场设备存在缺陷。主要体现在： （1）存在易腐蚀的储罐未制定全面检查周期计划。 （2）设备和管线的排放口、采样口等排放部位设置单阀，未采取加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施。 （3）腐蚀性机泵、储罐周边地面未防腐，涉及腐蚀性物料管线阀门未设置防喷溅罩等措施。 （4）储存ⅠⅡ级毒性液体的储罐未采用密闭采样器，其残液未采用密闭排入专用收集系统，防火堤有裂缝等。 （5）泵、阀门填料有泄漏。 6、部分企业安全阀管理不到位。主要体现在： （1）安全阀的根部阀无铅封或铅封损坏；溶剂罐区储罐安全阀前截止阀未设锁定措施、未设置“禁止关闭”标志。 （2）环氧乙烷计量罐、反应釜安全阀底部未设置爆破片，安全阀出口管道未充氮。 （3）安全阀放空管高度不满足要求。 四、电气管理方面 1、企业电工特种作业取证不全，缺少高压电工作业或防爆电气作业。主要体现在： 部分企业涉及高压及防爆电气类作业，但企业内未配备相关电气特种作业人员，低压电气作业人员配备也较少。 2、电气设备接地不规范。主要体现在： （1）电机外壳接地不符合《交流电气装置的接地设计规范》（GB／T50065-2011）的规定。 （2）非金属储罐、循环水冷却塔未设置防雷接地，不符合《石油化工装置防雷设计规范》GB50650-2011(2022年版)的规定。 （3）涉及可燃介质的管道法兰跨接不全，车间内部分接地线脱落。 五、仪表管理方面 1、部分企业仪表相关记录不健全。主要体现在： （1）企业无联锁逻辑图、定期维修校验记录、临时停用记录等技术资料。 （2）储罐液位高、低限报警的逻辑变更未办理审批手续。 （3）未建立回路投用前测试相关记录。 （4）仪表报警和响应处置记录表中报警类别和处置情况填写不具体，如2019年11月610车间多次出现1期HT氮封压力低限报警，处理方式为加强巡检，未有针对性的采取措施。 2、部分企业电气仪表管理制度不健全，执行不到位。主要体现在： （1）自动化仪表管理制度无DCS变更管理相关制度要求。 （2）未提供安全仪表系统评估报告。 （3）虽然建立了仪表巡检记录，但巡检频次不足。 （4）未提供控制系统检维护记录、检修记录表单。 （5）虽然设置了DCS控制系统，但现场检查过程中发现现场检测元件、执行元件未设置联锁标志警示牌。 （6）自控联锁未设置权限，随意摘除，未办理相应联锁摘除作业票。 （7）重大危险源罐区DCS系统未设置报警值及连锁；未配备独立的安全仪表系统、未实现紧急切断功能。 （8）现场控制器系统中设置的高低液位报警、高高低低液位联锁进出料切断阀与储罐PID不符。 3、部分企业设置了安全仪表系统，但未提供安全仪表功能的功能性和完整性分级记录，未提供SIL等级验证报告。 4、部分企业可燃、有毒气体检测报警器现场管理不到位。主要体现在： （1）未对现场报警器进行有效固定。 （2）报警器报警灯锈蚀严重、安装高度不符合规范要求。（ 3）报警仪线路故障，信号未连接至气体报警仪控制器。 （4）进入可燃、有毒气体的区域内的人员未佩戴便携式检测仪。 5、部分企业压力表无上下限标识及检验标志或压力表量程选型不当。主要体现在：（1）蒸汽缓冲罐、仪表气缓冲罐等未设置压力表上下限标识及检验标志。 （2）压力表所标上限低于实际操作压力。 六、消防应急方面 1、部分企业应急管理体系不完善。主要体现在： （1）企业仅提供了公司级的应急指挥系统，未提供成立车间级指挥系统相关材料，缺少车间级指挥人员的职责，应急指挥系统缺失。 （2）企业仅编制了《生产安全事故综合应急救援预案》和《专项预案》、《现场处置方案》，未制定现场处置卡。 （3）企业实施的《安全管理制度》，无《应急器材管理与维护保养制度》；建有《应急物资储备管理制度》，但该制度侧重储备管理，无检查、维护管理相关内容。 2、部分企业应急器材配备不足。主要体现在： 部分岗位未按要求配备应急器材或应急器材数量不足，缺少防爆手电、对讲机、便携式气体报警仪等应急救援器材。 3、部分企业应急器材管理不到位。主要体现在： （1）应急救援器材现场摆放混乱。 （2）应急器材维护保养不全，缺少部分应急器材的维护和保养记录，如空气呼吸器应检查气瓶压力。 （3）现场抽查部分操作人员穿戴空气呼吸器，部分职工不能现场熟练进行穿戴，佩戴空气呼吸器未检查面罩气密性，未检查气瓶余压报警。 4、部分企业消防管理制度落实不到位。主要体现在： （1）消防器材摆放不规范、不科学，影响应急状态下正常使用。 （2）消防器材的日常维护、保养缺失。 （3）消防栓未编号，未采取防冻措施，未就近配置消防水带、扳手。 （4）灭火器、泡沫液未建立更换记录。 （5）冷却水系统未定期检查、喷嘴未建立除锈排渣记录。 （6）消防水泵房未设置应急照明，未设置安全出口标志。 （7）消防报警室未建立报警处置记录。 （8）未提供工艺装置的消防水幕和储罐的水喷淋冷却系统每年定期检查和试用记录。 七、总图方面 1、部分企业存在总平面布置图与现场不一致的问题， 如某企业8-DM工艺原设计位于生产车间 2，现位于生产车间1（SR02车间）内，位置发生变化；机修车间现为办公楼，功能发生变化；堆场内建设有氯气库，与原设计专篇总图不一致；总图发生较大变化。 2、部分企业仓库之间间距不足，未按照总图设置防火墙。 3、部分企业存在车间与办公楼之间、储罐与防火堤之间、储罐专用泵与储罐间距以及车间与围墙之间间距不足的问题。