11月26日至29日，中国石油化工集团有限公司在南京成功举办2025年HSE关键岗位人员培训班。上海作本化工科技葛安卡博士应邀做主题为《安全领导力》的培训。凭借二十余年跨国化工公司管理经验与深厚行业积淀，葛安卡博士为学员带来理论与实践兼具的专业分享，尽显上海作本在化工安全生产领域的实践和理论方面的领先与担当。 培训现场，葛博士围绕“如何评估和提升安全领导力”展开深度分享，系统阐述了安全领导力作为化工安全生产管理核心要素的关键价值。其直接或间接影响安全生产绩效，二者呈现显著的正相关关系。具体而言，安全领导力决定着安全管理体系的落地成效，引领着企业安全文化的发展方向，更深刻影响着员工的安全能力培育与安全管理参与度。 葛博士通过讲述麻省理工学院（MIT）的安全领导力模型，引导学员深刻认识安全对发展的重要作用，从理念认知到行为实践层面，全面阐释如何评估、提升个人安全领导力，助力企业实现高质量与可持续发展。参训人员纷纷表示，此次培训内容详实、案例生动、讲解专业，深刻认识到了每个关键岗位管理人员应当主动去评估和提升自身的安全领导力。 上海作本多年秉持着“加速可持续的化工装置风险管控，变被动响应为主动预防”，致力于为化工安全事业做贡献的理念，参加了《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871-2022）、《化工过程安全管理导则》（AQ/T3034-2022）等多项标准的起草工作。根据行业先进管理经验，研发了智能化智能电子作业票系统、变更管理系统、报警管理系统等多个信息化管理软件，已将人工智能大模型正式接入至上海作本智能化安全生产数字化系统，为客户提供更高效、更安全、更低成本的人工智能化解决方案。 上海作本服务的客户中有大量的跨国公司和上市企业，中国石化、中国石油、中海油、中化蓝天、恒力石化、上海华谊、巴斯夫、保利协鑫、大全新能源、丰益集团、奥克化学、英国石油、河南心连心，西萨化工（上海）有限公司、上海亨斯、青海丽豪半导体、山东东岳、齐润化工、贵州安达。上海作本在当下的人工智能时代将与这些行业内的杰出企业共成长，这也为企业未来的信息化升级改造提供了新思路。咨询电话：武经理18064087257

值此金秋送爽、硕果飘香之际，上海作本化工科技的葛安卡博士循着课程安排，走进上海交通大学的校园。在这里，他与一群朝气蓬勃、意气风发的同学们相聚一堂，共赴一场知识与思想的交流之约。每个学年，葛安卡博士都要为上海交大的硕士博士们开设《化工过程安全管理（PSM）》系列课程。作为化工安全领域的资深专家，葛安卡博士参与了《化工过程安全管理导则》、《危险化学品安全生产风险分级管控技术规范》、《内浮顶储罐检修安全规范》和《化工企业变更管理实施规范》等多项标准的起草工作。 课程中，葛安卡博士以国内外典型事故案例为切入点，聚焦安全领导力、全员安全生产责任制、安全生产信息管理、变更管理及安全操作管理等核心模块，深入浅出地拆解了过程安全管理体系在化工企业的实践逻辑与落地路径。详实的案例剖析与系统的理论阐释相结合，让同学们不仅深化了对专业知识的认知，更清晰把握了理论与产业实践的衔接点，对知识的实际应用价值有了更为深刻、立体的理解。课堂学习氛围浓厚，同学们专注聆听、积极互动。大家纷纷表示，通过此次课程，进一步加深了对过程安全理念与管理方法的理解，认识到其在企业风险管控中的关键作用，受益匪浅。 上海作本化工科技始终秉持着“加速可持续的化工装置风险管控，变被动响应为主动预防”，致力于为化工安全事业做贡献的理念。公司参与起草多项国家标准、行业标准和团体标准，深刻理解化工过程安全管理的业务机理及其高风险性。根据行业先进管理经验，研发了智能化电子作业票系统、变更管理系统、报警管理系统等多个数字化管理软件，其数字化产品与人工智能技术紧密结合，并为上海石化、扬子石化、巴斯夫化工、西萨化工、上海亨斯迈、大全能源、奥克化学、东岳集团、天津渤化、河南多氟多等大量能源化工企业成功上线应用，强化了各项业务的安全风险管控，获得企业和地方监管部门的高度认可。未来，作本科技将持续深耕技术创新与发展，助力更多危化品企业持续管控业务活动中的各项风险，为行业高质量发展保驾护航。 上海作本化工科技有限公司致力于提升化工企业的风险管控能力、预防资产损失能力和稳定盈利能力，公司通过领先的安全管理咨询服务+数字化解决方案，结合人工智能（AI），上海作本的化工安全生产系列产品也是国内首批从信息化进入到数字化，并且率先进入智能化阶段的系统。帮助客户持续高效、精准管控业务活动中的各项风险，与客户共创卓越运营绩效。

11月5日，宁东管委会应急管理局成功举办宁东基地2025年第八期“安星讲堂”活动。上海作本化工科技总经理葛安卡博士应邀做《人工智能在化工和危险化学品企业安全生产中的应用》讲座。 讲座中，葛安卡博士紧扣行业痛点和难点，结合政策导向与前沿实践，系统阐述了人工智能技术在化工安全风险辨识、隐患排查、预警防控等关键环节的创新的落地化应用。深入解析上海作本的安全生产数字化产品如何依托AI技术突破传统安全管理瓶颈，提升企业安全风险管控能力。 上海作本化工科技始终秉持着“加速可持续的化工装置风险管控，变被动响应为主动预防”，致力于为化工安全事业做贡献的理念。公司参与起草多项国家标准、行业标准和团体标准，深刻理解化工过程安全管理的业务机理及其高风险性。根据行业先进管理经验，研发了智能化电子作业票系统、变更管理系统、报警管理系统等多个数字化管理软件，其数字化产品与人工智能技术紧密结合，并已在中国石化、中石油、恒力石化、大全能源、新特能源等大量能源化工企业成功上线应用，强化了各项业务的安全风险管控，获得企业和地方监管部门的一致好评。未来，作本科技将持续深耕技术创新与发展，助力更多危化品企业持续管控业务活动中的各项风险，为行业高质量发展保驾护航。

11月15日-16日，浙江省化工安全环保技术培训交流会在杭州隆重召开。上海作本化工科技有限公司总经理葛安卡博士受邀参会，并发表了《人工智能AI在危化安全生产中的应用》的专题演讲，分享了作本化工在AI赋能安全生产领域的创新成果与实践经验，引发行业高度关注。 本次交流会聚焦化工安全，汇聚了众多行业专家、学者及企业相关代表等，旨在促进浙江化工安全环保人才的交流，共同提升企业安全管理与技术水平，推动危化企业安全生产与应急管理能力建设。 演讲中，葛安卡博士结合上海作本在化工安全生产领域的多年深耕经验，从AI技术在风险预警、隐患排查、风险管控等场景的应用出发，系统阐述了人工智能在危化品行业安全生产方面的应用。通过具体案例和数据，详细介绍了公司自主研发的安全生产数字化风险管控平台，助力企业提升安全生产管控能力。 上海作本化工科技参加起草多项国家标准、行业标准和团体标准，深刻理解化工过程安全管理的复杂性与高风险性。公司以国家标准为基石，以数字化技术为驱动，结合大数据分析和人工智能，已经成为安全管理信息化行业的标杆。助力行业内300多家危化企业管控化工安全生产风险，其中包括中石化、中石油、上海华谊、恒力石化、巴斯夫、齐润化工、大全股份、新特能源等大型能源化工企业和上市公司。咨询电话：武经理18064087257。 上海作本化工科技有限公司致力于提升化工企业的风险管控能力、预防资产损失能力和稳定盈利能力，公司通过领先的安全管理咨询服务+数字化解决方案，将化工安全生产管理变被动响应为主动预防，结合人工智能（AI），帮助客户持续管控业务活动中的各项风险，与客户共创卓越运营绩效。

2026年1月1日，TSG31-2025《工业管道安全技术规程》将正式实施，全面替代沿用16年的TSGD0001-2009和TSGD7005-2018两项旧规。作为工业管道领域的综合性特种设备安全技术规范，此次修订整合了现行标准要求，填补了高压管道、非金属管道等领域的管控空白，构建了覆盖“材料-设计-安装-使用-检验”全生命周期的安全管理体系，为企业合规运营提供了全新遵循。 一、修订背景：破解行业痛点的必然升级旧规实施以来，在规范工业管道安全方面发挥了基础作用，但随着行业技术发展和监管升级，逐渐暴露出适用性不足、管控滞后等问题。TSG31-2025的修订，核心是回应三大行业痛点： 填补特殊管道管控空白近年来，高压管道、非金属管道、动力管道、制冷管道等在工业生产中的应用日益广泛，但旧规缺乏针对性要求。例如，高压管道（≥42MPa）的材料选择、焊接检测等无明确标准，非金属管道的使用限制和检验方法不清晰，亟需通过修订补齐管控短板。 衔接全生命周期管理需求工业管道事故多源于“重安装、轻使用”“重检验、轻维护”的管理漏洞。旧规对管道设计、使用登记、定期检验的衔接要求不够细化，导致部分企业出现“安装合规、运行失管”的现象。新规强化了全流程管控，实现从源头设计到报废注销的闭环管理。 适配监管与技术发展趋势结合《特种设备安全法》的实施要求和数字化监管趋势，新规新增了信息化管理、基于风险的检验（RBI）等内容，明确管道数据需接入特种设备信息化管理系统，推动安全管理从“经验型”向“精准化”转型。 二、核心变革：重构工业管道安全管控体系新规在结构和内容上实现全面升级，核心变革集中在范围拓展、全流程管控、专项要求细化三大维度，形成了更系统、更具操作性的安全管理框架。 管控范围大幅拓展，覆盖更多特殊场景新规明确将动力管道、制冷管道、机场供油管道纳入适用范围，同时细化了高压管道、非金属管道（纤维增强塑料、聚乙烯等）的专项要求，结束了此类管道“无规可依”的局面。例如，首次明确高压管道不得使用铸造管件、承插焊管件，非金属管道原材料禁止使用再生料，填补了行业管控空白。 全生命周期管控强化，压实各环节责任新规构建了“材料-设计-安装-使用-检验”的全链条责任体系，每个环节都提出了刚性要求：材料管控：明确金属材料断后伸长率标准（钢制材料≥16%），境外牌号材料需经复验和焊接工艺评定方可使用，新材料需通过型式试验验证。设计要求：GC1级、高压管道等需实行“设计-校核-审核-审定”四级签字制度，强制要求考虑压力、温度、振动等12类载荷，确保结构安全。安装管理：强化焊接工艺评定和焊工资质要求，高压管道焊接接头需100%无损检测，安装后必须完成耐压试验和泄漏试验（易燃介质强制要求）。使用维护：要求企业建立“日管控、周排查、月调度”制度，年度检查需覆盖管道运行状况、安全附件校验、防腐层完好性等核心内容。定期检验：细化金属管道和非金属管道的检验周期，安全状况等级分为5级，4级管道需监控使用且累计时长不超过3年，5级管道严禁继续使用。 专项要求精准落地，提升风险防控效能针对高风险场景和特殊管道，新规制定了差异化管控措施，大幅提升风险防控的精准性：高压管道：强制采用无缝管和锻制管件，焊接接头需进行冲击试验，无损检测等级不低于Ⅰ级，耐压试验压力不小于设计压力的1.25倍。非金属管道：明确使用温度限制（纤维增强塑料管道-40℃~120℃），严禁用于地面输送易燃介质，安装环境温度需控制在5℃~40℃。埋地管道：要求采用非开挖检测技术排查防腐层破损，有阴极保护系统的需定期测试保护参数，确保防腐蚀效果。安全附件：安全阀、爆破片等需定期校验，紧急切断阀需具备过流保护功能，压力表精度等级根据设计压力分级要求（≥1.6MPa时不低于1.6级）。 三、落地要点：企业合规实施的四大关键举措新规的落地需结合企业实际，从“对标梳理-技术改造-人员赋能-制度完善”四个维度精准发力，避免“纸面合规”： 全面对标，厘清合规差距企业需对照新规条款，开展全流程合规自查：梳理管道台账，明确GC1、GC2、GCD各级管道的分布情况，重点标注高压管道、非金属管道等特殊类型；核查材料质量证明文件，确保境外材料、新材料符合复验和型式试验要求；完善设计文件，补充载荷计算、应力分析等资料，GC1级管道需补齐四级签字手续。 精准改造，提升本质安全水平针对新规要求，有序推进技术升级和设备改造：2026年1月前完成高压管道、非金属管道的专项排查，更换不符合要求的管件和阀门，加装必要的安全附件；升级检测手段，高压管道焊接需采用射线检测或相控阵超声检测，非金属管道需配备专用的外观检查和壁厚测定设备；完善信息化管理，将管道设计参数、检验记录、运行数据接入特种设备信息化管理系统，实现动态监控。 强化培训，提升人员履职能力开展分层分类培训，确保相关人员掌握新规要求：对管理人员重点培训全生命周期管控流程，明确使用登记、定期检验的申报要求；对操作人员强化操作规程培训，重点掌握异常工况处置（如压力超标、泄漏等）和安全附件检查方法；对检验人员开展专项培训，熟悉高压管道、非金属管道的检验标准和检测方法，确保检验结果精准。 完善制度，构建长效管理机制结合新规要求修订企业管理制度：建立管道全生命周期档案，整合材料验收、设计审核、安装检验、使用维护等资料，确保可追溯；优化定期检验计划，根据管道安全状况等级确定检验周期，对腐蚀严重、工况苛刻的管道缩短检验年限；健全应急处置机制，针对管道泄漏、超压、破裂等场景制定专项预案，定期开展实战演练。 四、结语：以标准升级推动安全管理提质TSG31-2025的实施，标志着我国工业管道安全管理进入“精细化、全流程、差异化”的新阶段。企业需以此次标准修订为契机，摒弃“被动合规”心态，将新规要求融入日常管理，通过材料严格把关、设计科学合规、安装规范操作、使用精细维护、检验精准到位，构建本质安全体系。唯有将全生命周期安全管控落到实处，才能从根本上防范工业管道事故，推动行业实现安全与发展的良性互动。

近日，第三届化工过程安全管理（PSM）最佳实践国际研讨会在青岛圆满举行。上海作本化工科技有限公司技术总监张作本受邀出席本次会议，并发表《人工智能在过程安全管理中的实践和应用》的主题演讲，阐述了人工智能在化工过程安全中的关键作用。 本次研讨会现场群贤毕至，汇聚中外领域专家学者、政府监督管理人员，以及200余家企业的安全管理人员，近700人现场参会；视频号同步直播，吸引超3万人次线上观看。 上海作本化工科技参加起草多项国家标准、行业标准和团体标准，深刻理解化工过程安全管理的复杂性与高风险性。公司以国家标准为基石，以数字化技术为驱动，结合大数据分析和人工智能，已经成为安全管理信息化行业的标杆。助力行业内300多家危化企业管控化工安全生产风险，其中包括中石化、中石油、上海华谊、恒力石化、巴斯夫、齐润化工、大全股份、新特能源等大型能源化工企业和上市公司。咨询电话：武经理18064087257。 上海作本化工科技有限公司致力于提升化工企业的风险管控能力、预防资产损失能力和稳定盈利能力，公司通过领先的安全管理咨询服务+数字化解决方案，将化工安全生产管理变被动响应为主动预防，结合人工智能（AI），帮助客户持续管控业务活动中的各项风险，与客户共创卓越运营绩效。

2026年9月1日，GB32375-2025《电石生产安全技术规范》将正式实施，全面替代沿用11年的GB/T32375-2015标准。作为电石行业强制性国家安全标准，此次修订紧密结合行业技术升级和安全管理新要求，通过新增177项、修改271项、删除123项条款，构建了覆盖电石生产全流程的安全管控体系，为企业筑牢本质安全防线提供了明确遵循。 一、修订背景：破解行业安全痛点的必然升级旧标准实施以来，在规范电石生产安全方面发挥了重要作用，但随着行业发展，逐渐暴露出适用性不足、管控滞后等问题。GB32375-2025的修订，核心是回应三大行业痛点： 适配工艺与设备升级需求近年来，电石行业涌现出煤调湿、上升管余热利用、VOCs治理等新技术、新装置，但旧标准缺乏针对性安全要求。同时，开放炉等落后工艺被逐步淘汰，干熄焦、焦炉煤气制甲醇等已有专项标准的内容无需重复规定，亟需通过修订实现“增新删旧”。 强化全链条安全管控电石生产涉及高温、高压、有毒有害介质，原料制备、电石炉运行、炉气净化、储存等环节风险叠加。旧标准在安全基础管理、智能化监控、异常工况处置等方面要求不够细化，导致企业在实际操作中存在管控盲区。 衔接最新安全监管要求结合《安全生产法》《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》等法规标准的新要求，需将风险分级管控、双重预防机制、应急能力建设等内容全面融入，推动电石企业安全管理从“被动合规”向“主动防控”转变。 二、核心变革：重塑电石生产安全管控体系新标准在结构和内容上实现全面升级，核心变革集中在安全基础管理、工艺设备管控、智能化应用、异常与应急处置四大维度，形成了更系统、更精准的安全管理框架。 新增安全基础管理体系，压实主体责任新标准首次明确安全基础管理要求，构建全流程责任闭环：建立专项管理制度，要求企业制定电极糊管理、检维修、异常工况处置等核心制度，作业前必须办理审批手续；强化设备全生命周期管理，电石炉气气柜需执行“每年小修、每3年中修、每5年大修”的硬性规定，建立完整检维修台账；规范人员防护，进入有毒气体风险区域巡检必须携带便携式一氧化碳检测报警仪，超标时立即撤离。 优化工艺与设备管控，筑牢本质安全针对电石生产高风险环节，新标准细化技术要求，消除管控漏洞：工艺优化：强制采用密闭电石炉，删除开放炉相关要求；原料制备环节明确石灰镁含量≤1.6%、炭材入炉水分≤1%，混合料粉末含量≤3%，从源头控制反应风险；设备防护：电石炉气输送管道禁止埋地敷设，炉气净化粉灰采用密闭输送并充氮保护；炉盖区域设置强制排风系统，排风量不低于30000m³/h（标准状态）；储存安全：电石严禁露天存放，仓库火灾危险性定为甲类，需设置火灾报警器和可燃气体探测器；新建项目禁用湿式气柜，干式气柜需配备3套以上柜位监测仪表。 融入智能化管理要求，提升管控效能顺应行业数字化转型趋势，新标准新增智能化管理条款，推动技术赋能安全：强制应用自动化设备，电石出炉必须采用出炉机器人，实现远程操控、多自由度作业，人工出炉需严格办理审批；构建智能监控体系，建设人员定位系统实现聚集风险预警，关键区域设置视频监控，数据存储不少于90天；实现设备状态智能监测，粗气风机、变压器等关键设备需具备运行状态监测和故障预警功能，减少人工巡检依赖。 完善异常与应急处置，强化风险应对结合电石生产常见风险，新标准明确异常工况和应急处置的刚性要求：划定紧急停炉情形，电极断裂、炉体漏水、液压系统故障等7类情况必须立即停炉，杜绝风险扩大；规范特殊作业管控，人工处理料面、进入炉膛检修等作业需严格执行“停电、通风、气体检测”流程，作业人数不超过3人；优化应急处置措施，明确电石火灾禁用含水灭火剂，需使用干燥砂、干粉灭火；一氧化碳中毒救援必须佩戴正压自给式空气呼吸器。 三、落地要点：企业合规实施的三大关键举措新标准的落地需结合企业实际，从管理、技术、人员三个层面精准发力，避免“纸面合规”： 对标梳理，完善制度体系企业需全面对照新标准条款，修订现有管理制度和操作规程：建立电极糊管理台账，明确糊柱高度工艺指标，实现自动测量；优化检维修方案，重点完善电石炉气气柜、高压电气设备等关键设备的检修流程；健全联锁控制清单，明确炉气氧含量、循环水压力等关键参数的报警和联锁逻辑。 技术改造，提升本质安全水平针对新标准要求，有序推进技术升级和设备改造：2026年9月前完成开放炉淘汰、湿式气柜更换等工作，新建项目严格采用间冷闭式循环冷却水系统；加装智能化设备，完成出炉机器人、人员定位系统、视频监控等设施的安装调试；完善安全设施，在炉盖区域、炉气净化设施等部位增设一氧化碳探测器，实现报警与排风联锁。 培训演练，强化能力建设加强全员培训和应急演练，确保人员掌握新标准要求：开展分层分类培训，对管理人员重点培训制度修订和风险管控，对操作人员重点培训设备操作和异常处置；定期组织应急演练，针对炉气泄漏、一氧化碳中毒、电石火灾等场景开展实战演练，提升应急响应能力；建立考核机制，将新标准执行情况纳入安全绩效考评，确保各项要求落地见效。 四、结语：以标准升级推动行业安全高质量发展GB32375-2025的实施，标志着我国电石行业安全管理进入精细化、智能化、系统化新阶段。企业需以此次标准修订为契机，摒弃“重生产、轻安全”的传统观念，通过制度完善、技术升级、人员赋能，将标准要求转化为实际安全效能。唯有将全流程安全管控融入生产运营的每个环节，才能从根本上防范生产安全事故，推动电石行业实现安全与发展的良性互动。

危险化学品安全生产历来是安全生产工作的重中之重，其产业链长、工艺复杂、风险叠加的特性，决定了责任落实是防范化解重大风险的核心抓手。近年来，从《安全生产法》的修订完善到应急管理部一系列专项部署的推进，危化品安全生产责任体系不断迭代升级。本文针对责任虚化、传导不畅、落实不力等沉疴顽疾，提出系统性解决方案，为企业筑牢安全防线提供了根本遵循。 一、责任重构：从“模糊化”到“清单化”的根本转变传统危化品企业安全管理中，“安全生产人人有责”的口号常因责任边界不清、考核标准不明沦为形式。应立足全链条管控逻辑，推动责任体系从“笼统要求”向“精准画像”转变，构建起覆盖全员、全岗位、全流程的责任矩阵。 层级化责任：厘清“关键少数”与“绝大多数”职责明确企业主要负责人的“第一责任”核心地位，将“组织制定并实施安全生产规章制度和操作规程”“组织开展安全生产教育和培训”“及时消除生产安全事故隐患”等法定职责细化为8项具体任务，要求建立个人安全行动计划并定期向董事会和监管部门报告履职情况。针对分管安全、生产、技术的负责人，区分“直接领导责任”“管理责任”“技术责任”，避免出现“多头管理、无人负责”的真空地带。对于一线岗位，推行“一岗一清单”制度，将责任与具体操作行为绑定。例如，反应釜操作员不仅要掌握工艺参数监控要求，还需承担“每日检查设备密封情况”“及时上报异常报警”等具体责任；仓库管理员则明确“双人验收、双人保管、双人发货、双把锁、双本账”的“五双”管理责任，实现责任到岗、到人、到事。 链条化责任：覆盖“从摇篮到坟墓”全生命周期危化品从原料采购、生产加工、储存运输到废弃处置的每个环节都暗藏风险，文件强调构建“产业链责任共同体”。在采购环节，明确企业对供应商资质审核和原料安全技术说明书（MSDS）核验的责任，严禁采购无资质、无标识的危险化学品；在运输环节，要求与具备相应资质的运输企业签订安全协议，明确运输过程中的风险管控责任；在废弃处置环节，必须委托有资质的单位处理，杜绝擅自倾倒、处置等违法行为。江苏响水“3·21”事故的教训表明，正是由于企业未落实废弃物料处置责任，导致危险废物长期违法堆放，最终引发灾难性后果。 二、落地关键：破解责任传导“中梗阻”的四大路径责任清单的制定只是基础，文件更聚焦解决“责任悬在空中、落不到地”的核心问题，提出了从制度到实践的转化路径，打通责任传导的“最后一公里”。 以“刚性考核”强化责任约束企业建立与责任挂钩的绩效考核体系，将安全绩效权重提高至不低于30%，且实行“安全一票否决制”。对于主要负责人，其年度薪酬中与安全绩效挂钩的部分不低于40%，未完成安全目标的坚决扣减；对于一线员工，将操作合规性、隐患上报数量和质量与奖金直接关联，形成“干好安全有奖励、出了问题受处罚”的鲜明导向。某石化企业通过推行“安全积分制”，员工上报一条重大隐患可获得最高5000元奖励，全年隐患上报数量同比提升3倍，隐患整改率从85%提升至98%。 以“技术赋能”实现责任可追溯借助信息化手段破解责任落实“难监管、难追溯”的痛点，是文件倡导的重要举措。企业需建立安全生产信息化管理系统，对关键岗位操作、设备巡检、隐患排查等行为实行“电子化留痕”。例如，在重大危险源罐区，通过人员定位系统和操作记录仪，实时监控巡检人员的巡检路线、停留时间和操作行为；在隐患排查环节，采用手机APP实现“隐患上报-分级管控-整改验收-闭环销号”全流程线上管理，每条隐患都明确整改责任人、整改时限，确保责任可追溯、问题不遗漏。应急管理部推广的危化品安全生产风险监测预警系统，已实现全国重点企业关键工艺参数的实时监控，为责任落实提供了技术支撑。 以“精准培训”夯实责任能力责任落实的前提是具备履职能力，文件强调针对性开展分层分类培训。对主要负责人和安全管理人员，重点培训法律法规、风险研判和应急指挥能力，要求每年参加不少于16学时的专项培训；对特种作业人员，严格执行“持证上岗”制度，定期开展实操演练，确保熟练掌握应急处置技能；对新员工实行“三级安全教育”和“师带徒”制度，考核合格后方可独立上岗。某化工企业针对反应釜超温超压等典型场景，开展“沉浸式”应急演练，让操作员在模拟事故环境中熟悉处置流程，有效提升了异常工况下的责任落实能力。 以“严肃追责”强化责任敬畏明确提出“失职追责、尽职免责”的导向，既严厉打击责任不落实的违法行为，也为履职尽责的人员提供保障。对于未履行安全生产管理职责导致事故的，不仅追究企业主要负责人、分管负责人的责任，还将追溯相关岗位人员的直接责任；对存在瞒报、谎报事故，或故意破坏事故现场等严重违法行为的，依法追究刑事责任。同时，建立“尽职免责”认定标准，对已履行法定职责、落实防控措施，仍因不可抗力或意外因素导致事故的，不予追究相关人员责任，充分调动全员履职的积极性。 三、长效保障：构建责任落实“闭环管理”体系危化品安全生产责任落实不是“一阵风”，而是需要长期坚持的系统工程。文件提出构建“责任制定-执行-考核-改进”的闭环管理体系，确保责任体系持续优化、落地见效。 定期评估校准责任体系企业需结合工艺变更、设备更新、法规修订等情况，每年至少开展一次责任体系评估，及时调整责任清单。例如，引入新的氯化工艺时，需同步修订技术负责人、操作员的安全责任，增加工艺风险评估、异常工况处置等新职责；针对新出台的安全生产法规，及时补充相关责任条款，确保责任体系与法规要求保持一致。 强化内部监督与外部督导建立企业内部安全监督机制，由安全管理部门定期对各岗位责任落实情况开展专项检查，对发现的问题下达整改通知书并跟踪整改效果。同时，主动接受监管部门的监督检查，积极配合开展的专项督查、隐患排查等工作，将外部督导反馈的问题作为责任体系优化的重要依据。通过“内部自查+外部督查”的双重监督，及时发现责任落实中的薄弱环节。 推动责任文化建设责任落实的最高境界是形成全员认同的安全文化。企业需通过安全例会、事故案例警示教育、安全知识竞赛等形式，强化全员安全责任意识，让“安全是第一责任、第一效益、第一政绩”的理念深入人心。某化工园区通过开展“安全责任之星”评选活动，宣传一线员工履职尽责的先进事迹，营造了“人人讲安全、个个担责任”的良好氛围。 四、结语：以责任刚性筑牢安全发展底线危化品安全生产的实践反复证明，责任落实到位，风险就能有效管控；责任一旦虚化，事故就可能乘虚而入。应急管理部发布的指导文件，为企业构建科学高效的责任体系提供了清晰路径。企业唯有将责任清单转化为实际行动，以刚性考核强化约束，以技术赋能提升效能，以文化建设凝聚共识，才能真正筑牢安全生产防线。安全无小事，责任大于天。危化品企业必须以“时时放心不下”的责任感，推动安全生产责任落到每个岗位、每个环节、每个人，才能实现安全与发展的良性互动，为行业高质量发展奠定坚实基础。

1994年7月24日，英国威尔士彭布罗克郡米尔福德港的德士古炼油厂，一场雷暴拉开了灾难的序幕。这场持续两天的火灾爆炸，造成26人受伤，直接经济损失达4800万英镑，更成为全球化工行业报警管理史上的“里程碑式事故”。30年后的今天，当我们重新复盘这起事故的演变轨迹，其暴露出的安全管理漏洞依然能为行业敲响警钟——在复杂工艺系统中，失控的报警管理足以将微小隐患推向灾难性后果。 一、事故复盘：从雷击扰动到爆炸失控的7小时timeline这起事故并非单一因素导致的突发灾难，而是工艺波动、设备缺陷、人为误判与报警失效等多重问题叠加的必然结果。通过还原事故时间线，可清晰看到风险如何一步步突破防线：7:20初始扰动：雷击引发连锁反应一场猛烈雷暴袭击厂区，雷击导致原油蒸馏装置率先起火。更严重的是，电源中断与工艺波动迅速蔓延，真空蒸馏、烷基化、丁二烯装置及核心的流化催化裂化装置（FCCU）相继出现异常，为后续失控埋下伏笔。8:30-9:10工艺失稳：阀门缺陷触发连锁波动操作员为调节高压气液分离器液位，将脱乙烷塔进料阀开度下调至36%，但该阀门存在严重可靠性缺陷，实际已完全关闭。5分钟后脱乙烷塔液位拉空，出料阀自动关闭，下游脱丁烷塔因物料中断导致气相压力骤升，首次触发安全阀泄放，物料开始涌入火炬分液罐。9:10-12:56隐患累积：三次泄放加剧液位危机操作员试图手动降压的操作反而引发新问题，湿气压缩机因气液混合物冲击跳停。随后脱丁烷塔先后发生第二次、第三次安全阀泄放，其中第三次泄放持续近3小时，火炬分液罐液位在14分钟内飙升至93%，高高液位报警（LAH-470）于12:56触发，但此时的中控室已陷入报警泛滥的混乱。13:29最终爆发：管线破裂引发爆炸火炬分液罐高高液位报警被淹没在海量警报中，长达30分钟未被操作员察觉。最终，其出口30英寸管线的弯头薄弱处不堪重负破裂，10-20吨易燃气液混合物喷射形成爆炸云，20秒后在120米外被引燃，剧烈爆炸彻底摧毁了装置区。 二、核心症结：被“淹没”的关键信号与系统性失效事故调查报告明确指出，雷击仅是触发因素，真正导致灾难升级的是系统性安全管理缺陷，其中报警系统的全面失效是最核心的症结所在。 报警泛滥：每2-3秒一次的“感官超载”从8:30装置重新调整至13:30爆炸发生的5小时内，中控室报警频率达到平均每2-3秒一次。在爆炸前的最后11分钟，两名操作员需同时应对275条报警信息——相当于每秒处理0.4条警报。这种“报警风暴”彻底摧毁了操作员的判断能力，使得火炬分液罐高高液位这一致命报警在密集的信息流中“隐身”，直至管线破裂都未得到处置。事后分析显示，当时系统中大量无效报警、重复报警未被过滤，关键报警缺乏优先级标识，形成了“重要信号被噪音淹没”的致命局面。 设备可靠性：“隐性缺陷”的连锁破坏事故的最初诱因源于脱乙烷塔进料阀的可靠性缺陷。该阀门无法精准响应操作指令，微调开度即发生卡涩关闭，暴露出设备全生命周期管理的缺失——既未定期开展可靠性测试，也未建立关键阀门的冗余设计或故障预警机制。更值得警惕的是，脱丁烷塔出料阀在自动关闭后发生卡涩，导致压力持续升高，而操作员未能及时识别这一设备故障，仍按常规工艺调整，进一步加剧了风险。 人为处置：复杂工况下的判断失准在工艺持续波动的7小时内，操作员多次出现处置失误：误判阀门状态导致工艺中断、手动降压操作引发新风险、未能及时识别安全阀持续泄放的严重程度。这些失误背后，反映出企业在应急培训上的短板——既未针对“多装置联动异常”场景开展实战演练，也未建立复杂工况下的分级处置流程，导致操作员在高压环境下陷入“盲目操作-加剧风险”的恶性循环。 应急联动：信息传递与资源调配的断裂从首次安全阀泄放到最终爆炸的4个多小时里，现场未启动有效的应急联动机制。火炬分液罐作为关键安全缓冲设施，其液位监测数据未建立分级预警推送机制，仅依赖中控室操作员人工监控；当多装置同时异常时，未形成跨岗位协同处置团队，导致风险判断和处置措施都严重滞后。 三、行业启示：30年未褪色的安全管理铁律德士古炼油厂事故直接推动了全球化工行业报警管理标准的重构，其教训至今仍是安全管理的核心准则，尤其对炼化等高风险行业具有三大关键启示： 报警管理必须回归“精准预警”本质事故后，国际自动化协会（ISA）专门出台ISA-18.2报警管理标准，明确要求企业建立“报警分级-过滤-优先响应”机制。现代炼化企业应借鉴这一标准，通过工艺危害分析（PHA）识别关键报警项，将报警分为紧急（红色）、重要（黄色）、一般（蓝色）三级，对无效报警坚决屏蔽，确保紧急报警能以声光双重提示优先呈现。同时，需设定“每小时报警数≤10条”的刚性指标，避免操作员感官超载。 设备完整性是工艺安全的“第一道防线”针对关键设备应建立全生命周期管理体系：采购阶段严格审核阀门、仪表的可靠性等级；运行阶段实施预防性维护，对像进料阀这类关键动设备开展定期校验和故障模拟测试；应急阶段配备冗余设备或旁路系统，如在脱乙烷塔进料系统设置备用阀门，避免单一设备故障引发连锁反应。此外，应通过信息化手段建立设备缺陷数据库，实现隐患闭环管理。 人员能力需匹配“复杂工况处置”需求企业应摒弃“理论培训+简单演练”的传统模式，构建“场景化实战演练”体系。针对多装置联动异常、报警泛滥、设备卡涩等典型风险场景，每季度开展实战演练，重点培训操作员的“报警筛选-风险研判-协同处置”能力。同时，建立“操作员授权机制”，允许操作员在紧急情况下启动退守安全状态的操作，避免因层层请示延误时机。 应急联动要构建“全链条响应”体系德士古事故证明，单一岗位的处置能力无法应对复杂工艺风险。企业需建立“中控室-现场巡检-应急救援”三级联动机制：关键工艺参数（如火炬分液罐液位）需设置多级预警，自动推送至对应层级管理人员；多装置异常时，自动启动跨部门应急小组，由工艺、设备、安全人员协同研判；同时，定期开展与周边应急救援力量的联合演练，确保泄漏扩散等极端场景下的快速处置。 四、结语：安全管理永远“防患于未然”30年后的今天，炼化工艺的自动化水平已大幅提升，但德士古事故揭示的核心逻辑依然成立：再先进的设备也无法弥补管理缺陷，再熟练的操作员也难以应对失控的系统。这起事故的真正价值，在于让行业深刻认识到：化工安全的本质是“系统的可靠性”——从报警系统的精准传递，到设备的稳定运行，再到人员的科学处置，每个环节都必须形成闭环管控。唯有将“预防优先”融入每个管理细节，将“风险预判”贯穿生产全流程，才能真正筑牢化工行业的安全防线，避免历史悲剧重演。

氯化工艺作为精细化工、石油化工等领域的核心工艺之一，广泛应用于氯代烷烃、氯乙烯、氯乙酸等多种产品的生产。但该工艺具有反应放热剧烈、原料及产物危险性高、潜在风险点多等特点，江苏响水“3・21”等重特大事故多次警示，氯化工艺的安全管控必须贯穿生产全流程，任何环节的疏漏都可能引发灾难性后果。本文结合最新安全管理要求，全面拆解氯化工艺的危险特性与核心管控措施，为企业安全运营提供实战指南。 一、氯化工艺核心认知：定义与典型类型氯化工艺是指在化合物分子中引入氯原子的化学反应过程，主要分为取代氯化、加成氯化、氧氯化及其他特殊工艺四类，覆盖众多关键化工产品的生产环节：取代氯化：如甲醇与氯反应生产氯甲烷、醋酸氯化生产氯乙酸等，核心是氯原子取代烃类分子中的氢原子；加成氯化：典型代表为乙烯与氯加成生产1,2-二氯乙烷、乙炔与氯化氢加成生产氯乙烯，反应速率快且放热集中；氧氯化：以乙烯氧氯化生产二氯乙烷为代表，需在氧气参与下完成氯化反应，反应体系复杂；其他工艺：包括硫与氯反应生成一氯化硫、黄磷氯化生产三氯化磷等，部分产物遇水易分解，风险特殊性强。 二、危险特性深度解析：四大核心风险点氯化工艺的高危险性源于反应本质、原料特性及产物属性的多重叠加，核心风险集中在四个方面：剧烈放热易引发失控：氯化反应属于强放热反应，尤其在高温工况下，反应速率急剧加快，放热量大幅增加，若冷却系统失效，极易导致反应釜超温超压，引发物料泄漏或爆炸；物料危险性突出：原料多为易燃易爆物质（如乙烯、乙炔），氯化剂氯气为剧毒气体，氧化性强且储存压力高，液氯汽化后泄漏易形成有毒云团，造成人员中毒；杂质与副产物风险：氯气中的三氯化氮杂质积累到一定浓度易引发爆炸，氢气、氧气等杂质也会增加反应体系的燃爆风险；生成的氯化氢气体遇水后腐蚀性极强，易损坏设备管线；尾气与环境风险：氯化反应尾气可能形成爆炸性混合物，若处理不及时易引发二次事故；部分产物（如三氯化磷）遇水剧烈分解，一旦接触含水介质会释放有毒气体，扩大危害范围。 三、重点监控单元：精准锁定风险关键环节针对氯化工艺的风险特点，需重点监控三大核心单元，实现风险的早期预警与精准管控：氯化反应釜：作为反应核心设备，需实时监控温度、压力、搅拌电流（速率）、氯化剂进料量及投料配比等关键参数，这些参数直接决定反应稳定性；冷却系统：冷却效果直接影响反应温度控制，需监控冷媒流量、温度及冷却设备运行状态，防止因冷却失效导致反应失控；氯化反应尾气处理单元：需监控尾气组成、压力及吸收处理效果，避免尾气泄漏或形成爆炸性混合物。 四、全流程安全管控措施：实战落地核心要求结合工艺特点与法规要求，氯化工艺需落实“监测联锁、物料管控、设备防护、作业规范、应急保障”五大维度管控措施，构建全流程安全防线： 参数监测与联锁控制：筑牢第一道防线针对反应釜温度、压力、搅拌电流等核心参数，设置具备远传记录和超限报警功能的在线监测装置，确保参数异常时及时预警；建立分级联锁机制：温度、压力设高报警和高高报警，高高报警时自动切断氯化剂进料并加大冷媒流量；搅拌系统故障时，通过电流（速率）高低报警触发氯化剂进料切断联锁，同时启动紧急冷却措施；氯气进料管设置紧急切断阀和防反串设施，当进料流量过低或气化器与反应器压差异常时，自动切断氯气进料，防止物料反串引发危险。 物料与设备专项管控：消除本质风险忌水物料管控：涉及三氯化磷、氯化亚砜等遇水分解物料时，严格控制原料和溶剂的水分残留，换热系统避免直接使用含水介质，确需使用的需采取隔离防护措施；三氯化氮防控：定期检测氯气缓冲罐、过滤器底部的三氯化氮含量，及时排污，确保排出物中三氯化氮质量分数低于0.5%；设备材质与防护：液氯气化采用全气化工艺，禁用釜式气化器；与干燥氯气接触的设备禁用钛材或钛合金；存在氯离子应力腐蚀风险的设备外表面，采用涂层或阴极保护等防腐蚀措施；储罐与气化器管控：液氯储罐、气化器设置压力、液位、温度在线监测装置并与进料设施联锁；储罐储存系数不超过0.8，配备两种不同原理的液位监测装置，罐区设置满足最大储罐倒罐需求的事故应急罐。 作业安全规范：严控人为风险设备打开作业：涉及氯气的设备、管道打开前，必须落实能量隔离、倒空、清洗、置换等措施；未完全落实措施时，作业人员需佩戴氯气防护专用化学防护服、头罩、手套等防护装备，现场配备应急冲淋、洗眼设备及急救药品；人员防护：进入涉氯装置区的操作、巡检人员，必须携带便携式氯气探测报警器，实时监测环境氯气浓度；装卸作业：液氯槽车装卸采用金属万向管道充装系统，配备紧急切断阀，防止装卸过程中泄漏。 应急保障强化：提升风险处置能力尾气与泄漏处理：涉氯场所设置带吸风罩的移动式真空抽吸软管，可延伸至潜在泄漏区域，将泄漏氯气送至吸收处理系统；安全阀放空线引至吸收装置，严禁直接排放；应急电源保障：反应工艺危险度3级及以上的氯化工艺，反应器搅拌（循环泵）配备快速自启动应急电源，确保突发断电时维持关键设备运行；应急设施维护：定期检查应急冲淋、洗眼设备、氯气吸收系统及急救药品的有效性，确保突发情况时可立即投入使用。 五、结语：合规管控是安全运营的底线氯化工艺的安全管理需坚持“本质安全优先、全流程管控、应急能力兜底”的原则，企业需结合自身工艺特点，将上述管控要求融入操作规程、应急预案和日常管理中，通过精准识别风险、科学设置防控措施、强化人员培训演练，切实防范事故发生。唯有将每一项管控措施落到实处，才能真正驾驭氯化工艺的高风险特性，实现安全与生产的协同发展。