危险化学品企业的作业许可（涵盖特殊作业、检维修作业、设备管线打开等非常规作业）是安全生产管理的核心风险点。
据中国化学品安全协会数据，2013—2022年十年间，危化品企业较大及以上许可作业事故占同类事故总起数的53.6%，共造成250人死亡，其中特殊作业事故占比45.6%，检维修作业事故占比8.0%。
更值得警惕的是，我国危化品企业许可作业频次居高不下 —— 浙江省1059家企业月均特殊作业量达61.84次，远超发达国家月均10次左右的水平。
单纯依赖作业环节的风险管控，已难以遏制事故高发态势，唯有深挖高频作业背后的根源，从过程安全管理入手，才能从源头降低事故风险。
一、事故核心根源：过程安全管理缺失催生高频许可作业
表面上看，许可作业事故多源于作业票证不全、风险辨识不到位、违章操作等直接问题，但深层次分析发现，事故频发的核心是化工过程安全管理20个要素中关键环节落实不到位，导致许可作业被迫增多，风险防控压力陡增。
其中，设备完好性管理、变更管理两大要素是主要诱因，相关事故占比分别达35.8%和28.4%。
（一）设备完好性管理缺位：“事后抢修” 替代 “事前预防”
设备完好性管理落实不足是许可作业频次高的首要原因。多数企业缺乏预防性维护意识，未建立完善的设备全生命周期管理体系，而是等到设备出现泄漏、缺陷后才开展抢修，无形中增加了高风险许可作业的次数。
2021年辽宁盘锦浩业化工“1・15”带压堵漏事故造成13人死亡，根源就是压力管道长期缺乏有效维护，腐蚀失效后被迫进行带压堵漏作业，作业过程中风险失控引发事故；
2015年山西阳城某化工公司“5・16”中毒事故，因二硫化碳冷却池管线泄漏，操作工维修堵漏时中毒，后续盲目施救导致事故扩大，本质是设备检修维护体系不完善。
此外，设备采购、制造、安装质量控制不当也埋下隐患，2022年山西交城县某肥业公司“5・18”导热油燃爆事故，便是新安装的导热油炉因质量问题运行不稳定，需停产更换阀门引发的连锁事故。
（二）变更管理失控：“无序改造” 引入新风险
工艺、设备、环保设施等变更过程中，管理流程缺失或风险评估不足，是引发许可作业事故的第二大诱因。
企业往往在未履行审批程序、未开展充分风险评估、未经正规设计的情况下擅自改造，导致原有安全保护系统失效或引入新危险源，最终不得不通过许可作业整改隐患，却在作业中发生事故。
2021年沧州某石化公司“5・31”着火事故，油气回收系统改造未经正规设计和安全论证，储罐油气回收管线违规连通且缺少防护设施，动火作业时引发闪爆。
更有企业将变更项目非法分包、简化流程，如2013年甘肃某化工公司新增烘干设备时，未经论证和审批擅自改造，导致地坑内一氧化碳积聚，4名检修人员中毒死亡。
（三）其他管理要素短板：从源头放大作业风险
除两大核心要素外，装置安全规划与设计、安全生产信息管理、装置开停车安全管理等环节的缺失，进一步推高了许可作业风险：
装置安全规划与设计不到位：部分企业未经正规设计或设计不合理，自动化水平低，整改时需频繁开展动火、受限空间等高危作业。2013年辽宁建平县某商贸公司“3・1”硫酸罐爆炸事故，因储罐无正规设计、焊接质量缺陷导致渗漏，动火修复时发生爆炸，造成7人死亡；
安全生产信息管理缺失：化学品安全技术说明书、设备设计安装资料不全，导致作业时风险辨识失准。
装置开停车管理混乱：上下游沟通不畅、检修遗漏等问题，在投料环节引发事故。2017年吉林某石化公司“2・17”动火爆炸事故，便是上游已投料但下游检修未完成，导致风险叠加。
二、编制实操：四步流程打造“管用卡”
要遏制许可作业事故，核心思路是从 “被动管控作业过程风险” 转向 “主动减少高风险许可作业频次”，通过完善过程安全管理体系，提升设备本质安全水平，从源头切断事故链条。
（一）筑牢设备完好性管理防线：以 “预防性维护” 替代 “事后抢修”
设备完好性管理是减少抢修类许可作业的根本。企业需建立覆盖设计、采购、运行、维护全周期的管理体系：
项目建设阶段，严格规范本质安全设计，强化设备采购、制造、安装的质量控制；
运行期间，建立设备缺陷台账和泄漏管理机制，定期开展检验检测，通过数据分析优化预防性维护方案，提前更换老化、存在潜在缺陷的设备管线，避免“带病运行”导致的紧急抢修。
数据显示，若设备完好性管理落实到位，可减少三分之一的许可作业事故。
（二）规范变更管理流程：让 “每一次变更” 都可控
变更管理的核心是全流程风险管控，杜绝 “无序变更”。企业需建立统一的变更管理审批制度：
任何工艺、设备、环保设施的变更，均需履行 “申请—风险评估—设计论证—审批—实施—验证” 流程；
组织专业技术人员采用HAZOP（危险和可操作性分析）等工具，全面识别变更带来的新风险，制定针对性防控措施；
变更实施后，及时更新安全生产信息，对相关操作人员开展培训，确保变更后的系统安全可控。
（三）强化源头设计管控：提升装置本质安全水平
装置安全规划与设计是从根源减少许可作业的关键。
企业必须委托具备相应资质的设计单位开展工程设计，“两重点一重大” 建设项目在基础设计阶段需开展HAZOP分析，精细化工项目需提前进行反应安全风险评估；
设计过程中充分考虑自动化控制、安全防护设施的配置，减少后续改造类许可作业；
对现有装置存在的设计缺陷，制定系统性整改方案，避免碎片化整改导致的高频次作业。
（四）完善安全生产信息管理：让 “风险辨识” 有据可依
安全生产信息是作业风险辨识的基础。
企业需建立健全安全生产信息管理制度，明确责任部门，全面收集设备设计安装资料、化学品安全技术说明书、工艺危险性分析报告等信息，确保信息的全面性、准确性和时效性；
作业前，必须以完整的安全生产信息为依据，开展针对性风险辨识，制定可落地的管控措施，杜绝因信息缺失导致的风险误判。
（五）提升隐患治理质量：打破 “整改—隐患—再整改” 恶性循环
部分企业陷入 “隐患增多—整改频繁—许可作业递增” 的恶性循环，核心是隐患治理质量不高。
企业需改变 “重排查、轻治理” 的现状：
对排查发现的隐患，组织专业技术人员深入研判，结合标准规范制定科学整改方案；
整改过程严格遵守变更管理要求，严禁盲目整改、应付整改；
整改完成后开展效果验证，确保隐患从根源消除，避免同类隐患重复出现，从根本上减少整改类许可作业。
三、结语
危化品企业许可作业事故的高发，本质是过程安全管理体系的 “短板” 导致高风险作业频次居高不下。
单纯依靠强化作业票证管理、现场监督等 “末端管控” 手段，难以从根本上解决问题。
企业必须转变思路，将防控重点前移，通过筑牢设备完好性管理、规范变更流程、强化源头设计、完善信息管理、提升隐患治理质量，从根源上减少许可作业频次，提升装置本质安全水平。
唯有如此，才能打破事故高发的魔咒，筑牢危化品安全生产的坚固防线。