化工企业开展高质量隐患排查治理策略
“横向到边、纵向到底”，“全员、全方位、全过程、全生命周期”——这些关于隐患排查治理的口号，在化工企业的安全管理中随处可见。然而现实中，不少企业却陷入“排查不停、隐患不减、事故频发”的困境：有的不会排查、盲目整改，有的重形式轻实效，有的忽视管理根源只盯现场问题。隐患排查治理作为化工企业安全生产的“生命线”，其质量直接决定企业安全防线的牢固程度。本文结合实践经验，聚焦行业痛点，探讨化工企业如何打破困局，实现隐患排查治理的高质量推进。一、合规底线：法律法规对隐患排查治理的刚性要求隐患排查治理绝非“自选动作”，而是法律法规明确的强制性要求。《中华人民共和国安全生产法》（2021年修订）从企业主体责任、主要负责人职责、安全管理机构职责等多维度，明确规定企业必须建立隐患排查治理制度，常态化开展安全检查、及时消除事故隐患。在此基础上，《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）、GB/T33000—2016《企业安全生产标准化基本规范》等文件，进一步细化了排查频次、治理流程、档案管理等具体要求，为企业提供了操作指南。更值得警惕的是，《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》直接将“未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度”列为重大隐患，凸显了这项工作的底线地位，企业一旦触碰，将面临严厉的监管处罚。二、痛点直击：化工企业隐患排查治理的典型问题梳理行业实践，化工企业在隐患排查治理中存在的问题具有共性，这些问题相互交织，导致工作流于形式、难以落地。（一）重现场轻管理，根源排查缺位不少企业对“隐患”的认知存在局限，片面认为隐患只存在于生产装置、储存设施等现场环节，因此排查表全是现场检查项，排查人员直奔现场，对管理层面的漏洞视而不见。曾有专家组为某化工企业开展安全生产评估，企业安全总监反复强调“多查现场、少看资料”，认为设备频繁故障、检修不断的问题根源在现场。但专家组最终查明，问题核心在于管理缺失：未建立完善的管理体系，专业管理制度内容空洞，各部门职责落实不到位，设备、工艺等专业现场管理松散。直到此次评估，企业才意识到“排查隐患先查管理”的重要性。（二）雷同隐患反复出现，整改陷入“死局”部分企业天天查、周周查、月月查，内查外查不断，却始终摆脱不了“类似问题反复出现”的困境，陷入“排查不完、治理不完”的循环。究其根源，是整改工作仅停留在“点对点”的表面修复，未做到举一反三。隐患产生的原因是动态的，若不能从一个隐患延伸排查同类问题、深挖产生根源，就无法从根本上杜绝隐患再生。（三）隐患认知模糊，整改盲目无效一些企业未掌握隐患排查的标准要求，不清楚隐患产生的原因、存在的风险及整改的合规依据，导致整改要么流于表面，要么引发新的问题。例如，个别企业不了解GB/T50493—2019《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》对探测器安装高度的要求，为应付检查反复调整同一台探测器高度，却始终不符合规范；还有企业在收到“液化烃储罐管线缺少柔性连接”的整改要求后，违规安装金属软管，殊不知GB50160—2008《石油化工企业设计防火标准（2018年版）》明确禁止液化烃采用软管，盲目整改反而增加了风险。（四）排查质量不高，深层隐患漏判有的企业虽然建立了完整的隐患排查治理台账，但台账中的“隐患”多是现场管理不规范、设备卫生差、物品堆放乱等表面问题，真正关乎生产安全的工艺缺陷、设备隐患、电气仪表故障等深层问题却未被排查出来。这种“避重就轻”的排查方式，导致隐患排查失去了核心意义，无法实现风险前置管控。（五）专业协同不足，未实现“专业安全”蜕变当前仍有部分企业将隐患排查治理视为“安全管理部门的专属工作”，其他专业部门参与度极低。大中型企业中，有的综合排查时虽集齐各部门人员，但只有安全管理人员认真工作，其他部门人员“打酱油”；有的外部检查后，跟踪验证、复查工作全由安全部门和车间承担，工艺、设备、电气、仪表等专业部门职责缺失。这种“安全专业单打独斗”的模式，违背了“管业务管安全”的原则，无法精准识别各专业领域的深层隐患。（六）重排查轻治理，形式主义严重部分企业的隐患排查治理工作“看上去很美”：管理制度全面、排查表格齐全、档案资料完整，完全符合合规要求。但企业核心诉求是“满足检查”，而非“降低风险”，既不深入分析隐患根源，也不严格落实治理措施，导致排查与治理脱节，隐患长期存在。（七）信息化系统闲置，效率提升乏力不少企业投入资源开发了隐患排查治理信息化系统，但实际应用中却“建而不用”；有的系统界面不友好、功能落后，操作起来比线下台账更繁琐，不仅未提升工作效率，反而增加了基层负担，信息化工具的价值无法发挥。三、破局路径：化工企业高质量隐患排查治理的实现策略推动隐患排查治理高质量发展，需从认知、能力、协同、机制等多维度发力，破解现有痛点，实现从“被动合规”到“主动防控”的转变。（一）强化精准培训，提升核心能力学习是提升隐患排查治理能力的根本。企业需覆盖主要负责人、专业分管负责人、技术管理人员、车间管理人员及班组长等全层级人员，开展针对性培训。培训应结合外部检查隐患清单，按轻重缓急推进：针对外部检查提出的隐患及整改建议，组织全员深入学习对应的标准规范条款，彻底搞懂“规范要求是什么、企业现状差在哪、正确整改怎么干”，避免盲目整改和重复犯错。通过“以查促学、以学促改”，让员工真正掌握排查标准和治理方法。（二）推动专业协同，实现“专业安全”转型隐患排查治理绝非安全部门的“独角戏”，需各专业部门协同发力，落实“管业务管安全”。在排查环节，生产、工艺、设备、电气、仪表、储运等部门需按化工过程安全管理和安全生产标准化要求，定期开展本专业专项排查；在治理环节，各专业部门需承担本专业隐患的跟踪、复查责任。对于综合排查或外部检查发现的隐患，牵头部门应先按专业分类，分发至对应专业管理部门（而非直接下发车间），由专业部门分析根源后，组织全企业举一反三整改，并全程跟踪复查，确保整改质量。（三）增强主动意识，扩大排查覆盖面企业不能过度依赖外部检查，需主动构建“点-线-面”的排查体系。例如，当专家指出某车间“安全阀根部阀门未全开、未加铅封”的隐患后，该车间应立即对本车间所有装置开展全面排查，设备管理部门需组织其他车间同步排查同类问题，实现“发现一个隐患、整改一类问题、覆盖全企业范围”。通过主动延伸排查，从“等待专家查隐患”转变为“主动找隐患”，彻底摆脱雷同隐患反复出现的困境。（四）聚焦根源治理，杜绝表面整改根源性整改的核心是深入分析隐患产生的全链条原因。以“安全阀根部阀门隐患”为例，设备管理部门需层层拆解：相关法规标准是否已识别获取？员工是否熟悉标准要求？对应的管理制度是否健全、责任是否清晰？制度是否开展了贯彻培训？执行情况是否有检查考核？通过全流程复盘，找到管理漏洞、意识缺失、能力不足等根源问题，针对性制定完善制度、强化培训、健全考核等措施，从源头杜绝隐患再生。（五）重视管理隐患，分层精准排查企业需打破“重现场轻管理”的认知，根据层级差异明确排查重点：集团层级应以管理排查为主，重点核查分子公司、专业部门的管理体系是否健全、职责是否落实，辅以现场检查验证管理成效；分子公司层级需管理与现场并重，同步排查专业管理工作和车间生产现场；车间层级以现场排查为主、管理排查为辅。同时，企业需完善综合排查表，明确列出各专业部门的管理排查内容和车间现场排查内容，避免排查“偏科”，从根源上解决现场问题频发的难题。（六）优化信息化建设，提升管理效率企业需结合自身管理现状，持续完善隐患排查治理信息化系统，将其与双重预防机制数字化建设有机整合，优化界面设计和操作流程，提升系统易用性。通过信息化手段实现隐患排查、上报、整改、复查、归档的全流程闭环管理，自动统计隐患分布、整改进度等数据，为管理层决策提供支撑，真正发挥信息化工具提升效率、强化管控的作用。四、结语化工企业的隐患排查治理，从来不是“完成表格、应付检查”的形式工作，而是守护员工生命财产安全、保障企业稳定发展的核心防线。面对当前存在的认知偏差、专业缺失、形式主义等痛点，企业需切实转变观念，从强化能力、推动协同、主动防控、根源治理等方面发力，将隐患排查治理做深、做细、做实。唯有如此，才能真正消除隐患、降低风险，实现安全生产的高质量发展。
