危险化学品安全生产历来是安全生产工作的重中之重，其产业链长、工艺复杂、风险叠加的特性，决定了责任落实是防范化解重大风险的核心抓手。近年来，从《安全生产法》的修订完善到应急管理部一系列专项部署的推进，危化品安全生产责任体系不断迭代升级。本文针对责任虚化、传导不畅、落实不力等沉疴顽疾，提出系统性解决方案，为企业筑牢安全防线提供了根本遵循。 一、责任重构：从“模糊化”到“清单化”的根本转变传统危化品企业安全管理中，“安全生产人人有责”的口号常因责任边界不清、考核标准不明沦为形式。应立足全链条管控逻辑，推动责任体系从“笼统要求”向“精准画像”转变，构建起覆盖全员、全岗位、全流程的责任矩阵。 层级化责任：厘清“关键少数”与“绝大多数”职责明确企业主要负责人的“第一责任”核心地位，将“组织制定并实施安全生产规章制度和操作规程”“组织开展安全生产教育和培训”“及时消除生产安全事故隐患”等法定职责细化为8项具体任务，要求建立个人安全行动计划并定期向董事会和监管部门报告履职情况。针对分管安全、生产、技术的负责人，区分“直接领导责任”“管理责任”“技术责任”，避免出现“多头管理、无人负责”的真空地带。对于一线岗位，推行“一岗一清单”制度，将责任与具体操作行为绑定。例如，反应釜操作员不仅要掌握工艺参数监控要求，还需承担“每日检查设备密封情况”“及时上报异常报警”等具体责任；仓库管理员则明确“双人验收、双人保管、双人发货、双把锁、双本账”的“五双”管理责任，实现责任到岗、到人、到事。 链条化责任：覆盖“从摇篮到坟墓”全生命周期危化品从原料采购、生产加工、储存运输到废弃处置的每个环节都暗藏风险，文件强调构建“产业链责任共同体”。在采购环节，明确企业对供应商资质审核和原料安全技术说明书（MSDS）核验的责任，严禁采购无资质、无标识的危险化学品；在运输环节，要求与具备相应资质的运输企业签订安全协议，明确运输过程中的风险管控责任；在废弃处置环节，必须委托有资质的单位处理，杜绝擅自倾倒、处置等违法行为。江苏响水“3·21”事故的教训表明，正是由于企业未落实废弃物料处置责任，导致危险废物长期违法堆放，最终引发灾难性后果。 二、落地关键：破解责任传导“中梗阻”的四大路径责任清单的制定只是基础，文件更聚焦解决“责任悬在空中、落不到地”的核心问题，提出了从制度到实践的转化路径，打通责任传导的“最后一公里”。 以“刚性考核”强化责任约束企业建立与责任挂钩的绩效考核体系，将安全绩效权重提高至不低于30%，且实行“安全一票否决制”。对于主要负责人，其年度薪酬中与安全绩效挂钩的部分不低于40%，未完成安全目标的坚决扣减；对于一线员工，将操作合规性、隐患上报数量和质量与奖金直接关联，形成“干好安全有奖励、出了问题受处罚”的鲜明导向。某石化企业通过推行“安全积分制”，员工上报一条重大隐患可获得最高5000元奖励，全年隐患上报数量同比提升3倍，隐患整改率从85%提升至98%。 以“技术赋能”实现责任可追溯借助信息化手段破解责任落实“难监管、难追溯”的痛点，是文件倡导的重要举措。企业需建立安全生产信息化管理系统，对关键岗位操作、设备巡检、隐患排查等行为实行“电子化留痕”。例如，在重大危险源罐区，通过人员定位系统和操作记录仪，实时监控巡检人员的巡检路线、停留时间和操作行为；在隐患排查环节，采用手机APP实现“隐患上报-分级管控-整改验收-闭环销号”全流程线上管理，每条隐患都明确整改责任人、整改时限，确保责任可追溯、问题不遗漏。应急管理部推广的危化品安全生产风险监测预警系统，已实现全国重点企业关键工艺参数的实时监控，为责任落实提供了技术支撑。 以“精准培训”夯实责任能力责任落实的前提是具备履职能力，文件强调针对性开展分层分类培训。对主要负责人和安全管理人员，重点培训法律法规、风险研判和应急指挥能力，要求每年参加不少于16学时的专项培训；对特种作业人员，严格执行“持证上岗”制度，定期开展实操演练，确保熟练掌握应急处置技能；对新员工实行“三级安全教育”和“师带徒”制度，考核合格后方可独立上岗。某化工企业针对反应釜超温超压等典型场景，开展“沉浸式”应急演练，让操作员在模拟事故环境中熟悉处置流程，有效提升了异常工况下的责任落实能力。 以“严肃追责”强化责任敬畏明确提出“失职追责、尽职免责”的导向，既严厉打击责任不落实的违法行为，也为履职尽责的人员提供保障。对于未履行安全生产管理职责导致事故的，不仅追究企业主要负责人、分管负责人的责任，还将追溯相关岗位人员的直接责任；对存在瞒报、谎报事故，或故意破坏事故现场等严重违法行为的，依法追究刑事责任。同时，建立“尽职免责”认定标准，对已履行法定职责、落实防控措施，仍因不可抗力或意外因素导致事故的，不予追究相关人员责任，充分调动全员履职的积极性。 三、长效保障：构建责任落实“闭环管理”体系危化品安全生产责任落实不是“一阵风”，而是需要长期坚持的系统工程。文件提出构建“责任制定-执行-考核-改进”的闭环管理体系，确保责任体系持续优化、落地见效。 定期评估校准责任体系企业需结合工艺变更、设备更新、法规修订等情况，每年至少开展一次责任体系评估，及时调整责任清单。例如，引入新的氯化工艺时，需同步修订技术负责人、操作员的安全责任，增加工艺风险评估、异常工况处置等新职责；针对新出台的安全生产法规，及时补充相关责任条款，确保责任体系与法规要求保持一致。 强化内部监督与外部督导建立企业内部安全监督机制，由安全管理部门定期对各岗位责任落实情况开展专项检查，对发现的问题下达整改通知书并跟踪整改效果。同时，主动接受监管部门的监督检查，积极配合开展的专项督查、隐患排查等工作，将外部督导反馈的问题作为责任体系优化的重要依据。通过“内部自查+外部督查”的双重监督，及时发现责任落实中的薄弱环节。 推动责任文化建设责任落实的最高境界是形成全员认同的安全文化。企业需通过安全例会、事故案例警示教育、安全知识竞赛等形式，强化全员安全责任意识，让“安全是第一责任、第一效益、第一政绩”的理念深入人心。某化工园区通过开展“安全责任之星”评选活动，宣传一线员工履职尽责的先进事迹，营造了“人人讲安全、个个担责任”的良好氛围。 四、结语：以责任刚性筑牢安全发展底线危化品安全生产的实践反复证明，责任落实到位，风险就能有效管控；责任一旦虚化，事故就可能乘虚而入。应急管理部发布的指导文件，为企业构建科学高效的责任体系提供了清晰路径。企业唯有将责任清单转化为实际行动，以刚性考核强化约束，以技术赋能提升效能，以文化建设凝聚共识，才能真正筑牢安全生产防线。安全无小事，责任大于天。危化品企业必须以“时时放心不下”的责任感，推动安全生产责任落到每个岗位、每个环节、每个人，才能实现安全与发展的良性互动，为行业高质量发展奠定坚实基础。

1994年7月24日，英国威尔士彭布罗克郡米尔福德港的德士古炼油厂，一场雷暴拉开了灾难的序幕。这场持续两天的火灾爆炸，造成26人受伤，直接经济损失达4800万英镑，更成为全球化工行业报警管理史上的“里程碑式事故”。30年后的今天，当我们重新复盘这起事故的演变轨迹，其暴露出的安全管理漏洞依然能为行业敲响警钟——在复杂工艺系统中，失控的报警管理足以将微小隐患推向灾难性后果。 一、事故复盘：从雷击扰动到爆炸失控的7小时timeline这起事故并非单一因素导致的突发灾难，而是工艺波动、设备缺陷、人为误判与报警失效等多重问题叠加的必然结果。通过还原事故时间线，可清晰看到风险如何一步步突破防线：7:20初始扰动：雷击引发连锁反应一场猛烈雷暴袭击厂区，雷击导致原油蒸馏装置率先起火。更严重的是，电源中断与工艺波动迅速蔓延，真空蒸馏、烷基化、丁二烯装置及核心的流化催化裂化装置（FCCU）相继出现异常，为后续失控埋下伏笔。8:30-9:10工艺失稳：阀门缺陷触发连锁波动操作员为调节高压气液分离器液位，将脱乙烷塔进料阀开度下调至36%，但该阀门存在严重可靠性缺陷，实际已完全关闭。5分钟后脱乙烷塔液位拉空，出料阀自动关闭，下游脱丁烷塔因物料中断导致气相压力骤升，首次触发安全阀泄放，物料开始涌入火炬分液罐。9:10-12:56隐患累积：三次泄放加剧液位危机操作员试图手动降压的操作反而引发新问题，湿气压缩机因气液混合物冲击跳停。随后脱丁烷塔先后发生第二次、第三次安全阀泄放，其中第三次泄放持续近3小时，火炬分液罐液位在14分钟内飙升至93%，高高液位报警（LAH-470）于12:56触发，但此时的中控室已陷入报警泛滥的混乱。13:29最终爆发：管线破裂引发爆炸火炬分液罐高高液位报警被淹没在海量警报中，长达30分钟未被操作员察觉。最终，其出口30英寸管线的弯头薄弱处不堪重负破裂，10-20吨易燃气液混合物喷射形成爆炸云，20秒后在120米外被引燃，剧烈爆炸彻底摧毁了装置区。 二、核心症结：被“淹没”的关键信号与系统性失效事故调查报告明确指出，雷击仅是触发因素，真正导致灾难升级的是系统性安全管理缺陷，其中报警系统的全面失效是最核心的症结所在。 报警泛滥：每2-3秒一次的“感官超载”从8:30装置重新调整至13:30爆炸发生的5小时内，中控室报警频率达到平均每2-3秒一次。在爆炸前的最后11分钟，两名操作员需同时应对275条报警信息——相当于每秒处理0.4条警报。这种“报警风暴”彻底摧毁了操作员的判断能力，使得火炬分液罐高高液位这一致命报警在密集的信息流中“隐身”，直至管线破裂都未得到处置。事后分析显示，当时系统中大量无效报警、重复报警未被过滤，关键报警缺乏优先级标识，形成了“重要信号被噪音淹没”的致命局面。 设备可靠性：“隐性缺陷”的连锁破坏事故的最初诱因源于脱乙烷塔进料阀的可靠性缺陷。该阀门无法精准响应操作指令，微调开度即发生卡涩关闭，暴露出设备全生命周期管理的缺失——既未定期开展可靠性测试，也未建立关键阀门的冗余设计或故障预警机制。更值得警惕的是，脱丁烷塔出料阀在自动关闭后发生卡涩，导致压力持续升高，而操作员未能及时识别这一设备故障，仍按常规工艺调整，进一步加剧了风险。 人为处置：复杂工况下的判断失准在工艺持续波动的7小时内，操作员多次出现处置失误：误判阀门状态导致工艺中断、手动降压操作引发新风险、未能及时识别安全阀持续泄放的严重程度。这些失误背后，反映出企业在应急培训上的短板——既未针对“多装置联动异常”场景开展实战演练，也未建立复杂工况下的分级处置流程，导致操作员在高压环境下陷入“盲目操作-加剧风险”的恶性循环。 应急联动：信息传递与资源调配的断裂从首次安全阀泄放到最终爆炸的4个多小时里，现场未启动有效的应急联动机制。火炬分液罐作为关键安全缓冲设施，其液位监测数据未建立分级预警推送机制，仅依赖中控室操作员人工监控；当多装置同时异常时，未形成跨岗位协同处置团队，导致风险判断和处置措施都严重滞后。 三、行业启示：30年未褪色的安全管理铁律德士古炼油厂事故直接推动了全球化工行业报警管理标准的重构，其教训至今仍是安全管理的核心准则，尤其对炼化等高风险行业具有三大关键启示： 报警管理必须回归“精准预警”本质事故后，国际自动化协会（ISA）专门出台ISA-18.2报警管理标准，明确要求企业建立“报警分级-过滤-优先响应”机制。现代炼化企业应借鉴这一标准，通过工艺危害分析（PHA）识别关键报警项，将报警分为紧急（红色）、重要（黄色）、一般（蓝色）三级，对无效报警坚决屏蔽，确保紧急报警能以声光双重提示优先呈现。同时，需设定“每小时报警数≤10条”的刚性指标，避免操作员感官超载。 设备完整性是工艺安全的“第一道防线”针对关键设备应建立全生命周期管理体系：采购阶段严格审核阀门、仪表的可靠性等级；运行阶段实施预防性维护，对像进料阀这类关键动设备开展定期校验和故障模拟测试；应急阶段配备冗余设备或旁路系统，如在脱乙烷塔进料系统设置备用阀门，避免单一设备故障引发连锁反应。此外，应通过信息化手段建立设备缺陷数据库，实现隐患闭环管理。 人员能力需匹配“复杂工况处置”需求企业应摒弃“理论培训+简单演练”的传统模式，构建“场景化实战演练”体系。针对多装置联动异常、报警泛滥、设备卡涩等典型风险场景，每季度开展实战演练，重点培训操作员的“报警筛选-风险研判-协同处置”能力。同时，建立“操作员授权机制”，允许操作员在紧急情况下启动退守安全状态的操作，避免因层层请示延误时机。 应急联动要构建“全链条响应”体系德士古事故证明，单一岗位的处置能力无法应对复杂工艺风险。企业需建立“中控室-现场巡检-应急救援”三级联动机制：关键工艺参数（如火炬分液罐液位）需设置多级预警，自动推送至对应层级管理人员；多装置异常时，自动启动跨部门应急小组，由工艺、设备、安全人员协同研判；同时，定期开展与周边应急救援力量的联合演练，确保泄漏扩散等极端场景下的快速处置。 四、结语：安全管理永远“防患于未然”30年后的今天，炼化工艺的自动化水平已大幅提升，但德士古事故揭示的核心逻辑依然成立：再先进的设备也无法弥补管理缺陷，再熟练的操作员也难以应对失控的系统。这起事故的真正价值，在于让行业深刻认识到：化工安全的本质是“系统的可靠性”——从报警系统的精准传递，到设备的稳定运行，再到人员的科学处置，每个环节都必须形成闭环管控。唯有将“预防优先”融入每个管理细节，将“风险预判”贯穿生产全流程，才能真正筑牢化工行业的安全防线，避免历史悲剧重演。

氯化工艺作为精细化工、石油化工等领域的核心工艺之一，广泛应用于氯代烷烃、氯乙烯、氯乙酸等多种产品的生产。但该工艺具有反应放热剧烈、原料及产物危险性高、潜在风险点多等特点，江苏响水“3・21”等重特大事故多次警示，氯化工艺的安全管控必须贯穿生产全流程，任何环节的疏漏都可能引发灾难性后果。本文结合最新安全管理要求，全面拆解氯化工艺的危险特性与核心管控措施，为企业安全运营提供实战指南。 一、氯化工艺核心认知：定义与典型类型氯化工艺是指在化合物分子中引入氯原子的化学反应过程，主要分为取代氯化、加成氯化、氧氯化及其他特殊工艺四类，覆盖众多关键化工产品的生产环节：取代氯化：如甲醇与氯反应生产氯甲烷、醋酸氯化生产氯乙酸等，核心是氯原子取代烃类分子中的氢原子；加成氯化：典型代表为乙烯与氯加成生产1,2-二氯乙烷、乙炔与氯化氢加成生产氯乙烯，反应速率快且放热集中；氧氯化：以乙烯氧氯化生产二氯乙烷为代表，需在氧气参与下完成氯化反应，反应体系复杂；其他工艺：包括硫与氯反应生成一氯化硫、黄磷氯化生产三氯化磷等，部分产物遇水易分解，风险特殊性强。 二、危险特性深度解析：四大核心风险点氯化工艺的高危险性源于反应本质、原料特性及产物属性的多重叠加，核心风险集中在四个方面：剧烈放热易引发失控：氯化反应属于强放热反应，尤其在高温工况下，反应速率急剧加快，放热量大幅增加，若冷却系统失效，极易导致反应釜超温超压，引发物料泄漏或爆炸；物料危险性突出：原料多为易燃易爆物质（如乙烯、乙炔），氯化剂氯气为剧毒气体，氧化性强且储存压力高，液氯汽化后泄漏易形成有毒云团，造成人员中毒；杂质与副产物风险：氯气中的三氯化氮杂质积累到一定浓度易引发爆炸，氢气、氧气等杂质也会增加反应体系的燃爆风险；生成的氯化氢气体遇水后腐蚀性极强，易损坏设备管线；尾气与环境风险：氯化反应尾气可能形成爆炸性混合物，若处理不及时易引发二次事故；部分产物（如三氯化磷）遇水剧烈分解，一旦接触含水介质会释放有毒气体，扩大危害范围。 三、重点监控单元：精准锁定风险关键环节针对氯化工艺的风险特点，需重点监控三大核心单元，实现风险的早期预警与精准管控：氯化反应釜：作为反应核心设备，需实时监控温度、压力、搅拌电流（速率）、氯化剂进料量及投料配比等关键参数，这些参数直接决定反应稳定性；冷却系统：冷却效果直接影响反应温度控制，需监控冷媒流量、温度及冷却设备运行状态，防止因冷却失效导致反应失控；氯化反应尾气处理单元：需监控尾气组成、压力及吸收处理效果，避免尾气泄漏或形成爆炸性混合物。 四、全流程安全管控措施：实战落地核心要求结合工艺特点与法规要求，氯化工艺需落实“监测联锁、物料管控、设备防护、作业规范、应急保障”五大维度管控措施，构建全流程安全防线： 参数监测与联锁控制：筑牢第一道防线针对反应釜温度、压力、搅拌电流等核心参数，设置具备远传记录和超限报警功能的在线监测装置，确保参数异常时及时预警；建立分级联锁机制：温度、压力设高报警和高高报警，高高报警时自动切断氯化剂进料并加大冷媒流量；搅拌系统故障时，通过电流（速率）高低报警触发氯化剂进料切断联锁，同时启动紧急冷却措施；氯气进料管设置紧急切断阀和防反串设施，当进料流量过低或气化器与反应器压差异常时，自动切断氯气进料，防止物料反串引发危险。 物料与设备专项管控：消除本质风险忌水物料管控：涉及三氯化磷、氯化亚砜等遇水分解物料时，严格控制原料和溶剂的水分残留，换热系统避免直接使用含水介质，确需使用的需采取隔离防护措施；三氯化氮防控：定期检测氯气缓冲罐、过滤器底部的三氯化氮含量，及时排污，确保排出物中三氯化氮质量分数低于0.5%；设备材质与防护：液氯气化采用全气化工艺，禁用釜式气化器；与干燥氯气接触的设备禁用钛材或钛合金；存在氯离子应力腐蚀风险的设备外表面，采用涂层或阴极保护等防腐蚀措施；储罐与气化器管控：液氯储罐、气化器设置压力、液位、温度在线监测装置并与进料设施联锁；储罐储存系数不超过0.8，配备两种不同原理的液位监测装置，罐区设置满足最大储罐倒罐需求的事故应急罐。 作业安全规范：严控人为风险设备打开作业：涉及氯气的设备、管道打开前，必须落实能量隔离、倒空、清洗、置换等措施；未完全落实措施时，作业人员需佩戴氯气防护专用化学防护服、头罩、手套等防护装备，现场配备应急冲淋、洗眼设备及急救药品；人员防护：进入涉氯装置区的操作、巡检人员，必须携带便携式氯气探测报警器，实时监测环境氯气浓度；装卸作业：液氯槽车装卸采用金属万向管道充装系统，配备紧急切断阀，防止装卸过程中泄漏。 应急保障强化：提升风险处置能力尾气与泄漏处理：涉氯场所设置带吸风罩的移动式真空抽吸软管，可延伸至潜在泄漏区域，将泄漏氯气送至吸收处理系统；安全阀放空线引至吸收装置，严禁直接排放；应急电源保障：反应工艺危险度3级及以上的氯化工艺，反应器搅拌（循环泵）配备快速自启动应急电源，确保突发断电时维持关键设备运行；应急设施维护：定期检查应急冲淋、洗眼设备、氯气吸收系统及急救药品的有效性，确保突发情况时可立即投入使用。 五、结语：合规管控是安全运营的底线氯化工艺的安全管理需坚持“本质安全优先、全流程管控、应急能力兜底”的原则，企业需结合自身工艺特点，将上述管控要求融入操作规程、应急预案和日常管理中，通过精准识别风险、科学设置防控措施、强化人员培训演练，切实防范事故发生。唯有将每一项管控措施落到实处，才能真正驾驭氯化工艺的高风险特性，实现安全与生产的协同发展。

2025年，GB45673-2025《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》正式实施，全面替代沿用17年的AQ3013-2008标准。这一强制性国家标准的出台，既是对《安全生产法》等新规要求的落地衔接，更是针对江苏响水“3・21”、辽宁盘锦“1・15”等重特大事故暴露的管理漏洞，推出的系统性解决方案，为危化品企业安全管理划定了全新的合规底线与提升路径。 一、标准修订：回应行业痛点的必然革新旧标准AQ3013-2008在推动企业安全标准化建设中发挥了重要作用，但随着行业发展和监管升级，逐渐暴露出要素设置不合理、形式化严重、与新法规脱节等问题。GB45673-2025的修订，核心是解决三大核心痛点： 适配安全管理新形势近年来《安全生产法》《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》等法规密集出台，明确要求企业强化标准化与信息化融合、构建双重预防机制。新标准将这些法定要求全面纳入，实现安全管理与法规要求的无缝衔接。 聚焦重大风险防控短板多起重特大事故暴露出企业在主体责任落实、异常工况处置、设备维护等方面的突出问题。例如河南义马“7・19”事故中，设备泄漏隐患拖延23天未处置；辽宁盘锦“1・15”事故中，管道材质违规替换且长期带病运行。新标准针对性强化了设备完整性、变更管理、异常工况处置等关键环节要求。 提升管理实效减负担针对企业普遍反映的“多套体系并行、资料重复填报、检查形式化”等问题，新标准提出“一体化运行”理念，允许企业将标准化与现有管理体系对标融合，无需另行建设，切实为基层减负。 二、核心变革：14大要素重构安全管理体系新标准最显著的变化是将原有的10个一级要素、53个二级要素，调整为14个一级要素、62个二级要素，其中39个二级要素为新增或重大调整，形成了更系统、更精准的安全管理框架。 新增要素直击管理薄弱环节安全领导力：首次将“安全领导力”设为首个要素，强调企业主要负责人的核心责任，要求建立“有感领导”机制，通过领导带头落实安全行动计划、深入基层解决问题，带动全员安全意识提升。设备完整性：针对设备老化、维护缺失等事故诱因，建立设备全生命周期管理体系，覆盖采购安装、分级管理、检验检测、预防性维护等10个二级要素，要求企业建立设备完整性数据库。双重预防机制建设：将双重预防机制写入标准并细化要求，明确企业需组建专业小组开展风险评估，建立实时风险研判制度，实现风险管控与隐患排查的深度融合。变更管理：针对企业随意变更工艺、设备等突出问题，明确变更分类分级标准，要求任何变更前必须开展风险评估，落实管控措施，避免因变更引入新风险。 关键要素的深化与优化安全教育培训：强化专业资质要求，明确主要负责人需具备化工类大专及以上学历，专职安全管理人员需有中级化工职称或注册安全工程师资格；新增“履职能力评估”“培训空间建设”要求，规模以上企业需建设标准化安全培训空间。操作安全：新增报警管理和异常工况处置条款，要求企业规范报警分级管理，明确异常工况处置程序，严格落实“及时退守安全状态”“现场处置人员最少化”等原则。作业安全：扩大作业许可管理范围，将交叉作业、设备封头拆卸等非常规作业纳入许可管理；要求重大危险源企业采用信息化系统管控特殊作业，强化现场监护责任。绩效评估与持续改进：引入SMART原则，要求企业设定可量化的安全绩效指标（如重大危险源在线监测数据完整率≥99%、隐患整改完成率≥95%），通过年度自评实现PDCA循环改进。 三、核心要点落地：从合规到实效的关键举措新标准的生命力在于落地执行，企业需聚焦核心要素，结合自身实际制定实施策略，避免“纸面合规”。 筑牢“人”的安全基础落实安全领导力：主要负责人需制定个人安全行动计划，每月深入基层检查，每年组织召开安全生产会议研究重大问题；中层及以上领导需实施“有感领导”，通过实际行动传递安全重视。强化培训实效：建立矩阵化课程体系，针对动火、受限空间等特殊作业人员开展专项培训；采用师带徒、仿真培训等多样化形式，定期开展履职能力评估，对不合格人员及时调岗或再培训。 强化“物”的全生命周期管理设备完整性管控：对关键设备实施分级管理，制定预防性维护计划，定期评估设备老化状况；严格采购验收标准，杜绝不合格设备入场，如某企业因使用不合格玻璃视镜导致爆炸事故的教训需深刻汲取。双重预防机制数字化：推动双重预防系统与日常巡检系统融合，通过信息化手段实现风险清单、隐患排查、整改追踪的全流程管控，解决风险分析与隐患排查“两张皮”问题。 规范“事”的流程管控严格变更管理：建立工艺、设备、管理三类变更的分类分级制度，重大变更必须采用HAZOP等专业方法开展风险评估，变更后及时更新操作规程和图纸资料。优化应急响应：完善应急预案体系，针对性开展实战演练，避免演练走过场；加强应急资源维护，确保洗眼器、空气呼吸器等应急装备随时可用，应急救援队伍5分钟内可到达现场。 推动“体系”的融合升级一体化运行：梳理现有管理体系与新标准的差异，将标准化要求融入日常管理，如将设备完整性要求纳入设备管理制度，将报警管理融入操作规程。信息化赋能：按照监管要求建设安全生产智能化系统，实现人员定位、特殊作业审批、视频监控智能分析等功能，2024年底前完成重大危险源企业人员定位系统建设，2025年推进报警优化管理等场景应用。 四、结语：以标准革新推动安全管理提质GB45673-2025的实施，不仅是危化品企业的合规要求，更是提升本质安全水平的重要契机。企业需摒弃“被动应付”心态，以标准为抓手，补齐管理短板，强化风险防控，通过安全领导力的强化、人员能力的提升、设备管理的规范、流程管控的优化，构建全员参与、全程管控、持续改进的安全管理体系。唯有将标准要求真正转化为日常行动，才能从根本上防范重特大事故发生，推动危化品行业安全形势持续稳定好转。

化工生产环节中，工艺波动、设备故障等异常情况时有发生，报警系统的有效运作和异常工况的科学处置，直接决定着生产安全与事故防控成效。据统计，国内307起化工及危险化学品事故中，12%由异常工况处置不当导致，2023年全国11起较大以上化工事故中更是有45%与异常工况相关，其中3起重特大事故均发生在异常工况处置期间。这组数据深刻揭示：管好报警系统、做好异常处置，是化工企业安全管理的核心课题。 一、报警管理：守住风险预警的“第一道防线”报警系统是化工生产的“安全哨兵”，但现实中诸多管理漏洞使其难以发挥实效。企业需从参数设置、响应机制、合规管理三个维度全面优化，筑牢预警防线。 直面报警管理的核心痛点当前化工企业报警管理普遍存在四大问题：一是报警数量泛滥且未分级，工艺波动时大量报警让操作人员无所适从，错失处置时机；二是参数设置不合理，部分重要设备未设关键报警，或报警值超出工艺卡片范围，存在共因失效风险；三是违规操作频发，未经审批屏蔽报警、随意修改报警值等行为屡见不鲜；四是处置效率低下，高频、无效报警长期未处理，报警数据缺乏系统分析，无法为风险防控提供支撑。 规范报警管理的实施路径针对上述问题，企业需建立全生命周期管理体系：在参数设置上，结合工艺要求、风险分析结果，明确带联锁参数、环保监测参数等核心报警项，避免重复设置；在优先级划分上，按紧急、重要、一般三级分类，建议比例分别为5%、15%、80%，紧急报警采用红色显示和高频提示音，确保快速识别；在处置流程上，落实“30秒确认、30分钟处置”原则，紧急报警需立即响应并同步汇报，同时建立分级推送机制，超时未处置的报警逐级上报至管理层；在合规管理上，严格遵守《安全生产法》《化工过程安全管理导则》等要求，严禁关闭、破坏报警设备，对违规行为严肃追责。 关键指标强化管控实效通过设定量化KPI确保管理落地：工艺报警需满足时平均报警数≤6、报警确认及处置及时率均≥95%、24小时持续报警数为0；设备报警需控制百个控制回路仪表报警数≤15，仪表故障处置及时率≥90%；安全报警中处置时长超10分钟的次数≤3次、超20分钟的次数≤1次，全方位提升报警管理精细化水平。 二、事故警示：异常工况处置的血泪教训多起典型事故为化工企业敲响警钟，暴露出异常工况处置中的共性问题，为后续防控提供了重要借鉴。2024年四川自贡某科技公司“5・3”爆炸事故中，反应釜搅拌机机封液内漏导致工况异常，企业未深入分析原因，擅自加大催化剂投放并采用蒸汽加热，最终引发爆炸造成3人死亡。该事故暴露的核心问题的是异常处置盲目蛮干，未执行“退守安全状态”原则。2023年辽宁某化工公司“1・15”重大爆炸事故更为典型，事故管道材质违规替换导致腐蚀泄漏，企业三次堵漏失败后仍冒险进行带压密封作业，且现场使用非防爆对讲机、违规吊装人员，最终引发爆炸造成13人死亡、直接经济损失超8700万元。这起事故集中反映了变更管理缺失、高风险作业管控不严、现场人员聚集等多重隐患。此外，某气化厂“7・19”重大爆炸事故中，冷箱泄漏隐患拖延23天未处置，备用设备无法正常切换，层层请示导致错失最佳处置时机，最终造成15人死亡；某石化“3・12”爆炸事故则因单向阀长期未检修失效，高压介质反窜引发事故，凸显设备维护和风险辨识的重要性。这些事故警示我们：异常工况处置必须坚守科学原则，任何侥幸心理和违规操作都将付出惨痛代价。 三、科学处置：异常工况的五大核心原则结合法规要求和实践经验，化工企业异常工况处置需严格遵循五大原则，确保风险可控、处置高效。 及时退守安全状态这是异常处置的首要原则，当出现飞温、压力骤变、易燃易爆介质泄漏、关键设备故障等情形时，需立即采取全装置停车、局部隔离、停止进料、紧急冷却等措施，避免事态恶化。如聚丙烯装置反应器温度达75℃时，需立即注入CO紧急停车，坚决杜绝“带病运行”。 现场处置人员最少化严格控制现场作业人数，情况不明时仅允许2人佩戴防护装备进入侦查；同一装置区处置人员最多不超过6人，严禁无关人员进入；采用远程调度指挥，借助视频监控、人员定位系统等技术手段，减少现场人员聚集风险，落实“处置人员最少化”要求。 全面辨识风险稳妥处置处置前需全面分析风险，制定专项方案，严禁盲目操作。疏通堵塞管线时需根据堵塞物特性选择合适方式，严禁外力敲击撞击敏感度高的物料；安全条件确认需采用压力表比对、气体检测等科学手段，杜绝“目视、手摸”等经验判断方式。 有效防止能量意外释放处置过程中需做好能量隔离，拆卸设备管线时必须泄压置换并加装盲板，严禁以关闭阀门代替物理隔离；非必要不进行带压密封作业，确需实施的需开展可行性评估，严禁在极度危害介质、未测厚设备上进行带压作业。 全局考虑统一指挥异常处置需统筹上下游装置、公用工程平衡，明确专人统一指挥，避免多头指令导致混乱；处置完毕后及时分析原因，完善操作规程和应急预案，通过培训演练提升全员处置能力，形成“处置-总结-改进”的闭环管理。 四、落地保障：构建全链条防控体系化工企业需将报警管理和异常工况处置融入日常管理，构建全链条防控体系。在制度层面，制定完善的报警管理制度、异常工况处置程序和作业许可制度，明确各岗位职责和授权机制，确保基层员工有权在紧急情况下启动紧急停工；在技术层面，优化报警系统设计，采用独立取源点、冗余测量等方式提升可靠性，借助信息化手段实现报警数据实时分析、人员定位监控；在人员层面，加强技能培训和应急演练，重点提升操作人员报警识别、风险判断和应急处置能力，确保人人掌握“1分钟应急响应、3分钟退守稳态、5分钟消防联动”的处置要求。化工安全无小事，报警管理和异常工况处置是守护生产安全的关键环节。企业唯有正视管理漏洞，汲取事故教训，严格落实法规要求和科学处置原则，才能将风险消灭在萌芽状态，筑牢化工生产的安全生命线。

1974年6月1日傍晚，英国林肯郡弗利克斯伯勒镇的耐普罗化工厂上空，一声巨响划破宁静。40吨高温高压的环己烷从破裂的临时管线中喷涌而出，瞬间形成直径达100-200米的可燃蒸气云，遇点火源后引发的爆炸威力相当于15吨TNT当量。这场灾难造成28人死亡、36人重伤，1800多间周边房屋受损，火灾持续燃烧10天之久，更成为全球化工行业安全管理史上的“分水岭事件”。50年后的今天，复盘这起由临时改造引发的惨剧，其暴露的安全漏洞依然为高风险行业敲响警钟。一、事故复盘：从管线裂纹到蒸气云爆炸的70天timeline这起事故并非突发意外，而是设备缺陷、违规改造、风险漠视等问题在70天内持续累积的必然结果。通过还原关键时间节点，可清晰看到安全防线如何层层失守：3月27日隐患初现：反应器裂纹暴露工厂环己烷氧化车间的5号反应器外壳发现150厘米长的裂纹，泄漏的环己烷明确指向硝酸类物质引发的应力腐蚀问题。作为生产己内酰胺（尼龙6原料）的核心设备，该反应器串联在6座反应系统中，一旦停摆将直接中断生产。3月28日致命决策：临时旁路替代检修厂务会评估后认为，反应器彻底检修需3-6个月，而当时英国国内己内酰胺需求紧迫且价格受政府管控，经济压力下管理层做出致命决定：拆除5号反应器，在4号与6号反应器间安装临时旁路管线维持生产。更荒唐的是，这一重大改造的设计图仅用粉笔绘制在现场地面，未经过专业机械工程论证。4月1日敷衍测试：违规试压留下隐患直径50厘米的临时管线仓促安装后，工作人员仅用0.39MPa氮气试压（远低于英国标准要求的1.3倍设计压力水压试验），发现泄漏后简单补焊即投入使用。此次试压未检测出管线在高温高压下的结构缺陷，更未考虑管线支架采用临时脚手架带来的稳定性问题。6月1日最终爆发：蒸气云爆炸摧毁厂区下午16时许，临时旁路管线在150℃、1MPa工况下因侧向应力破裂，40吨环己烷在1分钟内泄漏并形成可燃蒸气云。当蒸气云扩散至附近氢气生产车间的熔炉时，剧烈爆炸瞬间发生，位于爆炸核心区的控制室（木质结构且无防爆设计）被彻底摧毁，18名操作员当场遇难，整个厂区陷入火海。 二、核心症结：临时改造背后的系统性安全溃败事故调查报告明确指出，临时旁路管线的破裂仅是直接诱因，真正导致灾难的是企业安全管理体系的全面失效，核心症结集中在五个维度： 变更管理缺失：重大改造沦为“即兴操作”作为涉及高温高压可燃介质的重大工艺变更，5号反应器拆除与旁路安装未遵循任何正规变更管理流程。改造方案未经过工艺危害分析（PHA），设计由缺乏高压管道经验的化工工程师完成，机械工程专业人员全程缺位，导致管线的应力计算、支架设计等关键环节存在根本性缺陷。这种“为保生产牺牲安全”的决策逻辑，从源头为事故埋下隐患。 设备测试违规：质量验证沦为“形式主义”英国工业标准明确要求，高压管道安装后需进行1.3倍设计压力的水压试验，而该厂仅用低压氮气草草试压。更严重的是，补焊后的管线未重新进行完整性测试，临时脚手架支架未考虑管线热胀冷缩带来的位移应力，当生产中出现压力波动时，管线扭曲变形最终导致破裂。测试环节的敷衍了事，使本可发现的隐患直接流入生产环节。 风险辨识空白：腐蚀隐患未延伸排查5号反应器的裂纹源于硝酸盐应力腐蚀，但企业未借此机会对其余5座同类型反应器开展腐蚀检测，也未分析腐蚀产生的根本原因并采取防控措施。这种“头痛医头”的隐患处理方式，不仅未能解决系统性腐蚀风险，更暴露了企业对工艺介质特性与设备材质匹配性的认知缺失。 厂区布局失控：安全距离与防护设计失效工厂控制室、实验室等人员密集场所直接设置在爆炸风险核心区，且控制室采用木质非防爆结构，完全不具备抵御重大爆炸的能力，导致18名操作员无逃生机会。同时，氢气生产车间的熔炉与环己烷装置未保持足够安全距离，成为蒸气云爆炸的直接点火源，暴露出厂区规划阶段的安全设计缺陷。 应急管理虚设：人员处置能力全面缺失事故发生前，管线曾出现轻微泄漏但未被巡检人员察觉，交接班时也未传递凌晨修补的关键信息，导致隐患持续扩大。爆炸发生时，现场员工缺乏蒸气云泄漏的应急处置培训，既未启动紧急停车程序，也未及时疏散人员，最终使初期泄漏演变为灾难性事故。 三、行业变革：事故推动全球化工安全体系重构弗利克斯伯勒爆炸事故的惨痛后果，直接推动全球化工行业安全管理从“经验型”向“系统型”转型，催生了多项里程碑式的安全制度与标准，核心启示集中在四个方面： 变更管理标准化：堵住“临时改造”的制度漏洞事故后，英国率先在《工作健康与安全法》中明确“工艺变更必须经过风险评估”的强制性要求，国际标准化组织（ISO）随后推出化工变更管理指南，要求所有涉及设备、工艺、物料的变更必须经过“申请-评估-审批-实施-验证”全流程管控。现代化工企业更将HAZOP（危险与可操作性分析）作为重大变更的前置程序，从制度上杜绝“粉笔绘图式”改造。 本质安全设计：从“被动防护”到“主动控险”事故直接推动“本质安全”理念的普及，要求从设计阶段降低风险：设备材质需匹配工艺介质腐蚀性（如环己烷系统采用耐应力腐蚀材质）；临时管线严禁用于高压可燃介质输送；人员密集场所需远离风险核心区并采用抗爆结构。欧盟《塞维利亚指令》（后升级为《工业活动中重大事故预防与控制指令》）更将“本质安全设计”作为危化企业准入的核心条件。 设备完整性管理：构建全生命周期管控体系基于事故教训，化工行业建立设备全生命周期管理体系：采购阶段明确高压设备的可靠性等级要求；运行阶段定期开展腐蚀检测、应力测试等预防性维护；改造阶段必须由专业团队进行设计与验证；报废阶段执行严格的风险评估。对于环己烷这类高危介质设备，更要求建立专项腐蚀监测档案，避免同类缺陷重复出现。 应急能力实战化：强化“初期处置”关键能力现代化工企业普遍建立“泄漏-预警-处置”三级应急体系：在高危区域安装可燃气体探测仪并与紧急停车系统联锁；定期开展蒸气云泄漏、爆炸等场景的实战演练；要求操作员掌握“30秒识别报警、1分钟启动处置、3分钟退守安全区”的应急技能。同时，交接班“关键信息传递”制度成为强制要求，确保隐患信息不中断。 四、结语：50年未变的安全底线——敬畏风险方能行稳致远弗利克斯伯勒事故留给行业的最深刻教训，在于揭示了“生产效益绝不能凌驾于安全之上”的铁律。这起由临时管线引发的灾难证明，再微小的违规操作，若叠加管理缺失与风险漠视，都可能酿成灭顶之灾。50年后的今天，尽管自动化监控、智能预警等技术已大幅提升，但事故暴露的“变更失控、测试敷衍、布局不合理”等问题仍时有发生。对于化工行业而言，安全从来不是“技术问题”，而是“责任问题”。唯有将“敬畏风险”融入管理制度、设计规范、操作流程的每一个细节，通过标准化的变更管理、全生命周期的设备管控、实战化的应急能力建设，才能真正筑牢安全防线，避免历史悲剧重演。

设备检维修是危化品企业保障生产连续与本质安全的关键环节，其管理水平直接决定检修过程的风险防控成效。结合行业安全规范与实践经验，需从“基础保障、前期准备、过程管控、验收闭环”四大维度，构建全流程管理体系，确保检维修作业安全可控。一、检维修基础管理要求：筑牢制度与责任防线基础管理是检维修安全的前提，需通过制度明确标准、责任划分与流程规范，避免“无规可依、责任真空”。1.制度与计划体系企业需制定专项检维修管理制度，明确预防性维修与定期检修机制，结合设备设计要求、运行状态制定年度/季度检修计划，避免“临时突击检修”或“超期未修”。计划执行中若涉及工艺、设备参数变更，需履行变更管理程序，组织技术、安全、设备等部门评估风险，审批通过后方可实施。2.责任与协作机制明确设备使用单位、检修实施单位（含外来单位）的安全职责：外来检修单位需具备对应资质，特种作业人员持证上岗；企业需与外来单位签订安全管理协议，约定安全责任、应急义务与违约责任。同一作业区域涉及多单位交叉作业时，由企业指定专人统筹协调，明确各单位操作边界与配合要求，避免交叉干扰引发风险。3.记录与合规衔接检维修全流程记录（含方案、风险评估、作业票、验收报告等）需归档保存，保存期限不少于12个月，确保过程可追溯。涉及特种设备（如压力容器、起重机械）检修的，需符合特种设备法规要求；涉及动火、受限空间等特殊作业的，需同步执行特殊作业安全规范，实现“多规融合、无缝衔接”。二、检维修前期准备要求：精准防控源头风险前期准备不到位是检修事故的主要诱因，需围绕“组织、风险、技术、现场”四大维度做实准备工作，确保检修条件合规。1.组织与人员准备检修前需明确设备使用单位与检修单位的现场负责人，关键作业（如危险介质设备首次打开、夜间检修、五级风以上室外检修）必须设置专职监护人，监护人需经安全交底，掌握应急处置流程。企业需对外来检修人员开展入厂安全培训，覆盖作业现场风险、个体防护要求与逃生路线，培训不合格者严禁入场。2.风险评估与方案编制设备使用单位需联合检修单位开展风险评估，重点识别检修过程中的能量源（电能、化学能、热能等）与危险因素（介质泄漏、火灾爆炸、中毒窒息等），针对高风险环节制定管控措施。检修方案需区分“总体方案”与“单项方案”：全厂或局部停产检修需编制总体方案，明确检修组织、工期、资源调配；大型机组、塔器等关键设备或高风险作业需编制单项方案，细化检修步骤、技术要求、应急措施，方案需经多级审核批准。3.设备交出与现场确认待检修设备需完成“交出”流程，确保具备安全检修条件：按规程停机、退料，危险介质需彻底排空，残留量符合安全标准；采用清洗、吹扫、置换等方式处理设备内物料，涉及易燃、有毒介质的需检测浓度，合格后方可作业；实施能量隔离，电气设备断电后加锁挂牌，管道采用盲板隔离（需编制盲板列表，明确位置、规格），严禁仅靠关闭阀门隔离；共同确认设备状态：常压（两种以上方式验证，如压力表+压力曲线）、温度（人员进入设备内需≤40℃）、安全设施完好，签署交付手续后方可开工。4.安全措施与作业审批现场需落实安全措施：检修工器具（如脚手架、电动工具）需检验合格并挂牌；易燃易爆区域划定警戒区，30米内限制车辆通行；配备便携式可燃/有毒气体探测器、应急冲洗设施与消防器材。所有检修作业需办理作业票，审批人员需现场核查条件，作业内容、环境变化时需重新审批，做到“一作业一审批、一变化一重新确认”。三、检维修过程管控要求：动态防范作业风险检修过程是风险防控的核心阶段，需通过“现场监督、规范操作、应急响应”实现动态管控，避免风险升级。1.现场操作规范作业人员需严格遵守检修规程，爆炸性、有毒或欠氧环境中需全程携带便携式气体探测器，实时监测环境浓度；涉及设备打开、焊接等操作时，严禁违章蛮干（如敲击撞击敏感堵塞物）。检修中断时（一般作业中断≥60分钟，特级/一级动火中断≥30分钟），需整理现场、断电断源，复工前重新检查安全措施，确认无风险后方可继续。2.监督与交叉作业管理企业设备管理部门、安全部门及检修单位需全程监督作业过程，发现违章操作（如无证作业、擅自变更步骤）立即制止并停工。交叉作业需明确“统一协调人”，分层作业设置硬隔离，下方严禁有人停留；涉及起重、射线探伤等作业时，划定警戒区并设专人监护，避免无关人员进入。3.抢修作业专项管控设备故障抢修需先开展风险研判，严禁盲目作业：应急带压密封、开孔作业需经企业主管领导批准，且不得在毒性极度危害介质的设备上实施；抢修中若需变更方案，需重新辨识风险并落实措施，紧急变更需在48小时内补办手续。处置堵塞设备时，需根据堵塞物特性选择疏通方式，禁止外力敲击敏感物料，防止引发爆炸或泄漏。4.人员与异常处置控制检修现场人员数量，装置正常运行期间的局部检修，同一作业人员（不含监护人）最多不超过6人，避免人员聚集扩大风险。作业现场出现异常（如介质泄漏、压力骤升）时，作业人员需立即停止作业、撤离现场，待设备使用单位排除异常并确认安全后，方可重新组织检修。四、检维修验收交付要求：实现安全闭环管理检修后验收不规范易留下运行隐患，需通过“现场恢复、逐项核查、资料归档”确保设备安全投用。1.现场恢复与清理检修完工后需立即恢复拆移的安全设施（如盖板、栏杆、防护罩），确保其功能完好；清理现场废料、杂物与临时工器具（如脚手架、临时电源），疏通消防通道与疏散通道，恢复作业现场至正常状态。2.验收核查与投用设备使用单位需联合检修单位开展验收，重点核查：安全附件（安全阀、压力表）已恢复且校验合格；能量隔离措施（如盲板）已拆除，恢复至生产备用状态；设备试压、气密性试验或单机试车合格；仪表联锁已投用，参数符合规程要求。验收不合格的设备严禁投用，需重新检修并再次履行审批与验收程序。3.资料归档与总结验收合格后需签署交付手续，将检修方案、风险评估报告、作业票、验收记录等资料归档，形成“检修-验收-投用”的完整档案。同时总结检修过程中的问题与改进措施，优化后续检修计划与管控流程，持续提升检维修安全管理水平。

近日，首届化工过程安全国际论坛在华东理工大学隆重召开。上海作本化工科技总经理葛安卡博士受邀出席本次论坛，并发表了“数字化和人工智能赋能安全生产管理的实践”的主题发言。 本次论坛汇聚了政府监管部门、国际组织、知名高校及行业领军企业的150余位专家学者，共商PSM领域最新进展与发展趋势。 在“数字化与AI赋能PSM”主题环节，上海作本总经理葛安卡博士结合作本化工在化工安全领域的实践经验，围绕AI技术在PSM落地应用的关键痛点、解决方案及未来趋势展开专业分享，深入阐述了数字化和人工智能赋能安全生产管理的实践。葛安卡博士的发言具有专业性、实用性与前瞻性，获得了在场与会者的高度评价，不少行业同仁围绕技术应用细节、场景拓展方向等展开互动交流，现场氛围十分热烈。 上海作本化工科技参加起草多项国家标准、行业标准和团体标准，深刻理解化工过程安全管理的复杂性与高风险性。公司以国家标准为基石，以数字化技术为驱动，结合大数据分析和人工智能，已经成为安全管理信息化行业的标杆。助力行业内300多家危化企业管控化工安全生产风险，其中包括中石化、中石油、上海华谊、恒力石化、巴斯夫、西萨化工、齐润化工、大全股份、新特能源等大型能源化工企业和上市公司。 上海作本化工科技有限公司致力于提升化工企业的风险管控能力、预防资产损失能力和稳定盈利能力，公司通过领先的安全管理咨询服务+数字化解决方案，将化工安全生产管理变被动响应为主动预防，结合人工智能（AI），帮助客户持续管控业务活动中的各项风险，与客户共创卓越运营绩效。

2025年8月1日，湖北荆门掇刀区应急管理局联合化工园建设服务中心开展全区危化品企业夏季高温汛期专项警示教育和安全培训。上海作本化工科技张作本老师受邀开展了《信息化系统如何助力安全生产》专题讲座。全区危险化学品企业主要负责人、安全分管负责人、信息化建设负责人、园区在建项目负责人共140余人参加。 上海作本参加起草多项国家标准、行业标准和团体标准，深刻理解化工过程安全管理的业务机理及其高风险性。公司以国家标准为基础，以数字化技术为引擎，融合大数据分析和人工智能，已跃升为安全生产管理数字化领域的标杆企业。近年来，鉴于众多安全生产信息化系统在实际运行中效果不佳、效率低下，上海作本已为行业内众多企业成功实施安全生产信息化系统的数字化升级与改造，显著提升了系统的落地应用效果，将效率发挥至极致。截至目前，公司已赋能300余家危化企业有效管控化工安全生产风险，服务对象包括中石化、中石油、上海华谊、广西华谊、恒力石化、亨斯迈、巴斯夫、山西阳光、湖北兴发、天盈石化、内蒙君正、心连心、内蒙古佳瑞米、内蒙古恒业成、青海丽豪、西萨化工、山东国邦、山东东岳、齐润化工、大全股份、新特能源、天能化工、江苏蓝丰、河南多氟多等大型能源化工企业和上市公司。咨询电话：武经理18064087257。

2025年7月12-13日，上海作本化工科技葛安卡博士受邀为新疆宜化开展变更管理风险管控培训。新疆宜化党委书记杨晓勤、生产副总、设备副总、安全总监和各部门、车间管理人员参加了本次培训。 葛安卡博士凭借其深厚的专业知识储备和丰富的实战经验，为学员们精心打造了一门内容充实的精品课程，开启了一场融合“理论讲解、实践操作与深度研讨”的沉浸式学习之旅。 上海作本参加起草多项国家标准、行业标准和团体标准，深刻理解化工过程安全管理的业务机理及其高风险性。公司以国家标准为基础，以数字化技术为引擎，融合大数据分析和人工智能，已跃升为安全生产管理数字化领域的标杆企业。近年来，鉴于众多安全生产信息化系统在实际运行中效果不佳、效率低下，上海作本已为行业内众多企业成功实施安全生产信息化系统的数字化升级与改造，显著提升了系统的落地应用效果，将效率发挥至极致。截至目前，公司已赋能300余家危化企业有效管控化工安全生产风险，服务对象包括中石化、中石油、上海华谊、广西华谊、恒力石化、亨斯迈、巴斯夫、山西阳光、湖北兴发、天盈石化、内蒙君正、心连心、内蒙古佳瑞米、内蒙古恒业成、青海丽豪、西萨化工、山东国邦、山东东岳、齐润化工、大全股份、新特能源、天能化工、江苏蓝丰、河南多氟多等大型能源化工企业和上市公司。咨询电话：武经理18064087257。